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绪论1

第1章　机械制造系统和机械制造单元3

1.1　机械产品生产过程和工艺过程3

1.1.1　机械产品生产过程3

1.1.2　工艺过程4

1.2　机械制造系统及其组成4

1.2.1　机械制造系统4

1.2.2　机械制造系统的组成5

1.3　机械制造单元的组成及工艺系统6

1.3.1　机械制造单元的组成6

1.3.2　工艺系统6

1.4　机械制造系统自动化技术7

1.4.1　机械制造系统自动化技术概述7

1.4.2　刚性自动化制造系统8

1.4.3　柔性制造系统8

1.4.4　计算机集成制造系统10

1.5　表面加工方法11

1.5.1　零件成形方法11

1.5.2　机械加工方法12

第2章　金属切削机床15

2.1　零件表面形成方法及机床切削成形运动15

2.1.1　零件表面的形成方法15

2.1.2　机床切削成形运动17

2.1.3　机床的主运动、进给运动、合成切削运动和辅助运动18

2.2　金属切削机床的类型及特点19

2.2.1　机床的分类与型号编制19

2.2.2　机床的传动联系和传动原理图22

2.3　车床及其传动原理分析24

2.3.1　车床概述24

2.3.2　CA6140型车床的传动系统分析26

2.4　其他典型机床概述31

2.4.1　钻床31

2.4.2　刨床和插床33

2.4.3　铣床35

2.4.4　镗床37

2.4.5　磨床38

2.4.6　齿轮加工机床40

2.5　数控机床与加工中心44

2.5.1　数控机床44

2.5.2　加工中心48

2.5.3　MJ-50型数控车床简介49

2.5.4　JCS-018型立式镗铣加工中心简介50

第3章　金属切削与磨削加工53

3.1　金属切削、磨削加工的基本概念53

3.1.1　金属切削与磨削的加工表面与用量53

3.1.2　刀具角度与标注55

3.1.3　切削层参数58

3.2　金属切削刀具59

3.2.1　常用刀具材料59

3.2.2　刀具的类型61

3.2.3　常用刀具61

3.3　磨料与磨具69

3.3.1　常用磨料69

3.3.2　砂轮形状与组成71

3.3.3　砂轮特性表示71

3.4　金属切削过程及机理72

3.4.1　金属切削过程72

3.4.2　切削力、切削功率与切削温度74

3.4.3　刀具磨损与使用寿命76

3.5　金属磨削过程及机理77

3.5.1　金属磨削过程77

3.5.2　磨削力与磨削温度79

3.5.3　砂轮的磨损与修整81

3.6　切削、磨削条件的合理选择82

3.6.1　工件材料的切削加工性82

3.6.2　刀具参数和切削工艺参数的选择83

3.6.3　切削液、磨削液85

3.7　先进切削、磨削加工技术87

3.7.1　高速切削技术87

3.7.2　超精密切削技术88

3.7.3　高效率磨削技术90

3.7.4　超高速磨削技术92

3.7.5　超精密磨削技术95

第4章　机械加工工艺规程的制订97

4.1　机械加工工艺过程基本概念97

4.1.1　机械加工工艺过程的组成97

4.1.2　机械加工工艺规程及其编制步骤99

4.2　机械加工工艺规程设计101

4.2.1　机械加工工艺规程制订的准备工作101

4.2.2　零件机械加工工艺路线的拟定103

4.2.3　工序设计111

4.3　尺寸链和工艺尺寸链问题115

4.3.1　尺寸链概念及工艺尺寸链115

4.3.2　几种工艺尺寸链问题的分析计算117

4.4　机械加工的生产率和经济性121

4.4.1　提高机械加工生产率的工艺措施122

4.4.2　工艺过程的技术经济分析123

4.5　计算机辅助工艺规程设计124

4.5.1　计算机辅助工艺规程设计及其功能124

4.5.2　计算机辅助工艺规程设计的主要方法125

4.5.3　零件成组编码126

4.5.4　创成法CAPP中工艺决策的实现127

4.5.5　CAPP系统实例130

4.6　典型零件机械加工工艺133

4.6.1　轴类零件加工工艺133

4.6.2　箱体类零件加工工艺138

4.6.3　圆柱齿轮加工工艺143

第5章　机床夹具148

5.1　机床夹具概述148

5.1.1　工件在机床上的装夹方法148

5.1.2　机床夹具的作用149

5.1.3　机床夹具的组成151

5.1.4　机床夹具的分类151

5.2　工件在夹具中的定位152

5.2.1　工件定位原理152

5.2.2　六点定位原理的应用原则154

5.2.3　常用定位元件155

5.2.4　典型定位方式162

5.3　定位误差的分析与计算165

5.3.1　基准位置误差的分析计算165

5.3.2　定位误差的分析与计算167

5.3.3　典型定位时定位误差计算举例171

第6章　机械加工精度的影响因素及控制176

6.1　机械加工精度的概念及其获得方法176

6.1.1　机械加工质量的含义176

6.1.2　机械加工精度的概念177

6.1.3　机械加工精度的获得方法177

6.2　机械加工精度的影响因素及控制179

6.2.1　机械加工工艺系统原始误差概述179

6.2.2　机械加工工艺系统原有误差的影响181

6.2.3　工艺系统受力变形的影响189

6.2.4　工艺系统受热变形的影响196

6.3　加工误差的统计分析与质量控制200

6.3.1　加工误差的性质200

6.3.2　加工误差的分布规律201

6.3.3　分布曲线统计分析方法202

6.3.4　点图分析法206

6.4　提高机械加工精度的方法208

第7章　机械加工表面质量的影响因素及控制210

7.1　机械加工表面质量概述210

7.1.1　机械加工表面质量的含义210

7.1.2　机械加工表面质量对使用性能的影响211

7.2　机械加工表面质量的影响因素213

7.2.1　切削加工表面的形成过程213

7.2.2　加工表面粗糙度214

7.2.3　加工表面变质层218

7.3　机械加工过程中的振动及控制223

7.3.1　概述223

7.3.2　强迫振动及其控制224

7.3.3　自激振动及其控制225

7.4　质量保证体系230

7.4.1　质量工程的定义、范围和发展特点231

7.4.2　设计质量工程232

7.4.3　制造质量工程232

第8章　机器的装配237

8.1　装配过程概述237

8.1.1　机器装配的内容237

8.1.2　装配精度237

8.2　装配尺寸链的分析计算238

8.2.1　装配尺寸链的概念238

8.2.2　装配尺寸链的建立239

8.2.3　装配尺寸链的计算240

8.3　保证装配精度的方法245

8.3.1　互换装配法245

8.3.2　选择装配法248

8.3.3　修配装配法250

8.3.4　调节装配法254

8.4　自动化装配258

8.4.1 自动化装配概述258

8.4.2 自动化装配工艺设计注意的问题259

8.4.3　提高装配自动化水平的技术措施260

8.4.4　自动化装配工艺过程设计261

8.5　装配工艺规程的制订263

8.5.1　制订装配工艺规程的基本原则及原始资料264

8.5.2　制订装配工艺规程的步骤264

第9章　机械制造技术发展267

9.1　机械制造过程自动化267

9.1.1　机械制造自动化意义267

9.1.2　刚性自动化267

9.1.3　数控自动化269

9.2　先进制造技术发展270

9.2.1　集成制造与智能制造270

9.2.2　网络化制造271

9.2.3　绿色制造272

9.2.4　生物制造273

9.3　现代制造中的管理技术274

9.3.1　企业资源规划274

9.3.2　产品数据管理技术274

参考文献276