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绪论1

第1章 金属切削原理5

1.1 金属切削的基本定义5

1.1.1 切削运动5

1.1.2 工件上的加工表面6

1.1.3 切削用量7

1.1.4 刀具的几何参数8

1.1.5 切削层参数9

1.2.1 切削层的变形10

1.2 金属切削过程的物理现象10

1.2.2 切削力11

1.2.3 切削热与切削温度12

1.3 刀具磨损与刀具耐用度14

1.3.1 刀具磨损的形成15

1.3.2 刀具正常磨损原因16

1.3.3 刀具磨损过程及磨钝标准18

1.3.4 刀具耐用度19

1.4 工件材料的切削加工性20

1.4.1 评定材料切削加工性的主要指标20

1.4.2 常用材料的切削加工性及其改善措施22

1.5.1 刀具材料的选择24

1.5 金属切削条件的合理选择24

1.5.2 刀具的几何参数的选择26

1.5.3 刀具耐用度的选择27

1.5.4 切削用量的选择29

1.5.5 切削液的选择30

习题32

第2章 金属切削加工33

2.1 金属切削机床的基本知识33

2.1.1 金属切削机床的分类33

2.1.2 金属切削机床型号的编制方法34

2.1.3 金属切削机床的运动36

2.1.4 金属切削机床的技术性能38

2.2 车削加工40

2.2.1 车削加工概述40

2.2.2 CA6140型卧式车床40

2.2.3 车刀45

2.3 铣削加工47

2.3.1 铣削加工概述47

2.3.2 铣床49

2.3.3 铣刀51

2.3.4 万能分度头54

2.4.1 磨具的特性和选用55

2.4 磨削加工55

2.4.2 磨削加工类型与机床的磨削运动59

2.4.3 磨削加工特点63

2.4.4 磨床64

2.4.5 先进磨削技术简介66

2.5 齿轮加工69

2.5.1 齿轮的加工方法69

2.5.2 齿轮加工机床71

2.5.3 齿轮加工刀具79

2.6 其他切削加工方法简介80

2.6.1 钻床、钻头及钻削加工80

2.6.2 镗床、镗刀及镗削加工84

2.6.3 刨削加工86

2.6.4 拉削加工89

2.7 特种加工简介90

2.7.1 电火花加工90

2.7.2 电解加工91

2.7.3 电化学加工91

2.7.4 激光加工91

2.7.5 电子束加工92

2.7.6 离子束加工92

习题93

2.7.7 超声波加工93

第3章 机械加工质量95

3.1 概述95

3.1.1 机械加工精度95

3.1.2 机械加工表面质量97

3.2 影响机械加工精度的因素99

3.2.1 工艺系统的几何误差对加工精度的影响100

3.2.2 工艺系统力效应对加工精度的影响104

3.2.3 工艺系统热变形对加工精度的影响109

3.3.1 加工误差的性质111

3.3 机械加工精度的综合分析111

3.3.2 加工误差的统计分析112

3.4 影响机械加工表面质量的因素118

3.4.1 影响零件表面粗糙度的因素118

3.4.2 影响零件表面层物理力学性能的因素120

3.5 提高机械加工质量的途径与方法122

3.5.1 提高机械加工精度的途径122

3.5.2 提高机械加工表面质量的方法124

习题125

4.1.2 机械加工工艺过程的组成127

4.1.1 生产过程及机械加工工艺过程127

4.1 概述127

第4章 机械加工工艺规程的制订127

4.1.3 机械加工的生产类型及工艺特征130

4.1.4 机械加工工艺规程132

4.1.5 工艺规程制订的原则和步骤137

4.2 机械加工工艺规程编制的准备137

4.2.1 原始资料的准备137

4.2.2 零件的工艺分析138

4.2.3 毛坯的选择140

4.3.1 基准及其分类143

4.3 机械加工工艺路线的拟定143

4.3.2 定位基准的选择145

4.3.3 表面加工方法的确定149

4.3.4 加工顺序的安排153

4.4 工序设计156

4.4.1 加工余量的确定156

4.4.2 工序尺寸及其公差的确定163

4.4.3 工艺尺寸链的计算163

4.4.4 机床及工艺装备的选择167

4.4.5 切削用量的确定167

4.4.6 时间定额的确定168

4.5.1 工艺成本的组成170

4.5 工艺过程的生产率和经济性170

4.5.2 提高机械加工生产率的工艺措施171

4.6 典型零件加工175

4.6.1 轴类零件加工175

4.6.2 套类零件加工181

4.6.3 箱体类零件加工189

4.6.4 直齿圆柱齿轮加工197

习题201

5.1 机床夹具概述204

5.1.1 机床夹具的分类204

第5章 机床夹具设计基础204

5.1.2 机床夹具的作用和组成205

5.2 工件在夹具中的定位205

5.2.1 工件定位的基本原理206

5.2.2 常用的定位方式及其所用定位元件213

5.3 定位误差的分析与计算221

5.3.1 定位副221

5.3.2 定位误差及其产生原因222

5.3.3 常见定位方式的定位误差计算225

5.4 工件在夹具中的夹紧236

5.4.1 夹紧装置的组成及基本要求236

5.4.2 夹紧力的确定237

5.4.3 典型夹紧机构240

5.5 典型机床夹具设计253

5.5.1 车床夹具253

5.5.2 铣床夹具256

5.5.3 钻床夹具259

5.5.4 镗床夹具266

5.6 专用夹具设计方法270

5.6.1 专用夹具设计的基本要求和步骤271

5.6.3 夹具设计实例——泵体零件在车床上镗孔273

5.6.2 工件在夹具上加工的精度校核273

习题277

第6章 装配工艺283

6.1 概述283

6.1.1 装配的概念283

6.1.2 装配内容283

6.2 装配方法285

6.2.1 装配精度285

6.2.2 装配尺寸链的建立286

6.2.3 保证装配精度的工艺方法290

6.3.1 装配工艺规程制订的原则291

6.3.2 制订装配工艺时所需的原始资料291

6.3 装配工艺规程设计291

6.3.3 制订装配工艺规程的方法与步骤292

习题294

第7章 先进制造技术296

7.1 先进制造技术概论296

7.1.1 先进制造技术的内涵和体系结构296

7.2 计算机辅助和综合自动化技术301

7.2.1 CAD/CAPP/CAM301

7.3 柔性制造系统（FMS）306

7.3.1 柔性制造系统概述306

7.3.2 柔性制造系统的组成与类型309

7.3.4 柔性制造系统的发展趋势313

7.3.3 柔性制造系统的效益313

7.4 计算机集成制造系统315

7.4.1 CIMS的产生背景315

7.4.2 什么是CIMS316

7.4.3 CIMS的构成316

7.5 其他先进制造技术简介319

7.5.1 工业机器人（Industrial Robot）319

7.5.2 虚拟制造（Virtual Manufacturing,VM）技术321

7.5.3 敏捷制造（AM）322

习题324

参考文献326