图书介绍
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- 孙敏，梁宝桢主编；姚艳玲，郭凌，屈海英，石继东参编；刘锦益，屈新民主审 著
- 出版社： 北京：北京理工大学出版社
- ISBN：9787568208765
- 出版时间：2015
- 标注页数：213页
- 文件大小：36MB
- 文件页数：224页
- 主题词：熔模铸造－高等学校－教材
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图书目录
第1章 绪论1
1.1 熔模铸造的发展概况1
1.1.1 发展概况1
1.1.2 发展现状与高新技术2
1.2 熔模铸件的尺寸公差、工艺流程3
1.2.1 熔模铸件的尺寸公差3
1.2.2 熔模铸造的工艺流程5
1.3 熔模铸造应用实例6
第2章 制模材料及工艺9
2.1 模料性能的基本要求9
2.2 模料的成分及性能11
2.2.1 蜡基模料12
2.2.2 树脂基模料15
2.2.3 填料模料和亲水填料模料16
2.2.4 其他模料的组成及性能18
2.3 模料的制备19
2.3.1 模料的配制19
2.3.2 石蜡—硬脂酸模料的回收和处理22
2.3.3 树脂基模料的回收和处理23
2.4 熔模制造工艺及模组的组合24
2.4.1 熔模制造工艺24
2.4.2 熔模的组装26
第3章 制壳材料及其基础知识28
3.1 对型壳性能的要求28
3.1.1 强度28
3.1.2 透气性29
3.1.3 热膨胀性30
3.1.4 热稳定性30
3.1.5 高温下化学稳定性31
3.2 制壳耐火材料31
3.2.1 石英33
3.2.2 电熔刚玉35
3.2.3 铝—硅系制壳耐火材料35
3.2.4 锆砂37
3.2.5 熔融石英37
3.2.6 其他耐火材料38
3.3 制壳黏结材料39
3.3.1 硅酸乙酯黏结剂39
3.3.2 水玻璃黏结剂40
3.3.3 硅溶胶黏结剂40
3.4 耐火涂料的配制41
第4章 水玻璃型壳43
4.1 水玻璃耐火涂料及其配制43
4.1.1 水玻璃耐火涂料的组成和作用43
4.1.2 耐火粉料的选择和应用46
4.1.3 表面活性剂48
4.1.4 水玻璃耐火涂料的质量控制49
4.1.5 耐火涂料的配制52
4.2 氯化铵为硬化剂的制壳工艺52
4.2.1 上涂料和撒砂52
4.2.2 型壳的干燥和硬化53
4.2.3 脱蜡57
4.2.4 型壳的焙烧58
4.3 结晶氯化铝硬化剂和制壳工艺60
4.3.1 制壳工艺特点61
4.3.2 型壳强度性能63
4.4 氯化镁硬化剂硬化工艺64
4.5 水玻璃型壳的质量和缺陷分析65
4.5.1 型壳的表面质量65
4.5.2 型壳的尺寸稳定性68
4.5.3 型壳的强度性能69
4.5.4 水玻璃型壳的其他缺陷72
第5章 硅酸乙酯型壳77
5.1 硅酸乙酯黏结剂77
5.2 硅酸乙酯涂料79
5.3 硅酸乙酯型壳制壳工艺80
第6章 硅溶胶型壳82
6.1 硅溶胶黏结剂82
6.2 硅溶胶涂料84
6.2.1 涂料的种类、组成及作用84
6.2.2 涂料配方86
6.2.3 涂料配制88
6.2.4 涂料性能控制88
6.3 硅溶胶型壳制壳工艺88
6.3.1 模组清洗88
6.3.2 制壳原理及工序89
6.3.3 具体工艺90
6.3.4 影响型壳干燥的因素92
6.3.5 型壳干燥的控制和测试93
6.4 快干硅溶胶制壳工艺93
6.4.1 新型快干硅溶胶概况94
6.4.2 快干型壳制壳工艺94
第7章 复合型壳95
7.1 硅酸乙酯—水玻璃复合型壳95
7.2 硅溶胶与硅酸乙酯交替硬化工艺96
7.3 硅溶胶—水玻璃复合型壳工艺96
第8章 型芯98
8.1 熔模铸造型芯的基本要求、工艺特点和应用范围98
8.1.1 熔模铸造型芯的基本要求99
8.1.2 熔模铸造型芯的工艺特点和应用范围99
8.2 陶瓷型芯的基体材料和矿化剂100
8.2.1 陶瓷型芯的基体材料100
8.2.2 矿化剂102
8.3 制芯工艺103
8.3.1 增塑剂105
8.3.2 表面活性剂105
8.3.3 浆料成分和配制106
8.3.4 陶瓷型芯的压制107
8.3.5 陶瓷型芯的焙烧107
8.3.6 陶瓷型芯的强化108
8.3.7 从铸件中脱芯的方法109
8.4 其他制芯方法110
8.4.1 注浆法110
8.4.2 干压法110
8.4.3 热塑性树脂为增塑剂的热压注法111
第9章 铸件工艺设计112
9.1 概述112
9.2 铸件结构工艺性分析113
9.2.1 壁厚和壁的连接113
9.2.2 平面115
9.2.3 孔和槽115
9.3 工艺方案和工艺参数的确定116
9.3.1 铸孔116
9.3.2 基准面选择117
9.3.3 工艺筋118
9.3.4 工艺孔118
9.3.5 铸件的精度和表面粗糙度120
9.3.6 加工余量123
9.3.7 铸造斜度124
9.3.8 铸造圆角125
9.4 浇、冒口系统设计125
9.4.1 熔模铸造浇注系统的作用和要求125
9.4.2 浇注系统各单元设计126
9.4.3 浇注系统各单元尺寸的确定137
9.4.4 冒口、补贴和冷铁的应用142
9.5 典型铸件浇、冒口系统实例分析145
9.5.1 套筒类铸件145
9.5.2 圆环类铸件146
9.5.3 框架板条类铸件147
9.5.4 轮盘类铸件148
9.5.5 叶片类铸件150
9.5.6 壳体类铸件152
9.5.7 三通不锈钢零件155
9.5.8 支座零件工艺应用实例156
第10章 压型的设计与制造159
10.1 机械加工压型的结构设计159
10.1.1 概述159
10.1.2 分型面的选择161
10.1.3 成型部分的设计163
10.1.4 定位构件的设计168
10.1.5 锁紧机构的设计170
10.1.6 注蜡系统的设计170
10.1.7 压型分类171
10.2 压型工作图172
10.2.1 概述172
10.2.2 综合线收缩率K值的确定173
10.2.3 型腔尺寸的确定177
10.2.4 压型图179
第11章 凝固模拟、快速成型技术在熔模铸造中的应用实例181
11.1 不锈钢精铸阀体铸造工艺方案优选181
11.2 铝合金导流器铸造工艺方案优选181
11.3 快速成型技术在熔模铸造中的应用182
11.4 加工陶瓷型芯184
第12章 铸件质量分析185
12.1 铸件常见缺陷分析185
12.1.1 黏砂185
12.1.2 夹砂、鼠尾和凹陷187
12.1.3 橘子皮189
12.1.4 结疤（又称癞蛤蟆皮）190
12.1.5 麻点191
12.1.6 鼓胀191
12.1.7 金属刺（毛刺）193
12.1.8 金属珠194
12.2 孔洞类缺陷195
12.2.1 气孔（集中气孔）195
12.2.2 弥散性气孔196
12.2.3 缩孔196
12.2.4 缩陷197
12.2.5 缩松198
12.3 裂纹和变形199
12.3.1 热裂199
12.3.2 冷裂201
12.3.3 铸件脆断202
12.3.4 变形203
12.4 其他缺陷205
12.4.1 砂眼205
12.4.2 渣孔206
12.4.3 冷隔207
12.4.4 浇不到（欠铸）207
12.4.5 跑火208
12.4.6 表面脱碳210
参考文献212