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第1章 铸造1

1.1 概述1

1.2 砂型铸造工艺简介1

1.2.1 砂型铸造的一般工艺过程1

1.2.2 造型方法3

1.2.3 浇注位置和分型面的选择5

1.2.4 工艺参数的选择6

1.3 合金的铸造性能8

1.4 铸件结构工艺性9

1.5 特种铸造10

1.5.1 金属型铸造11

1.5.2 压力铸造11

1.5.3 熔模铸造12

1.5.4 离心铸造12

思考题和习题113

第2章 金属压力加工14

2.1 概述14

2.2 金属的可锻性16

2.3 常用锻压工艺18

2.3.1 自由锻造18

2.3.2 模型锻造23

2.3.3 板料冲压27

2.3.4 轧制31

2.4 锻压件结构工艺性33

2.5 特种塑性变形加工简介35

思考题和习题237

第3章 焊接38

3.1 常有焊接方法39

3.1.1 手工电弧焊39

3.1.2 埋弧自动焊43

3.1.3 CO2气体保护焊45

3.1.4 气焊46

3.2 常用金属材料的焊接特点47

3.3 焊接件结构工艺性48

3.4 特种焊接技术50

3.5 粘接技术简介52

思考题和习题353

第4章 金属切削原理54

4.1 切削运动与切削用量54

4.1.1 切削运动54

4.1.2 切削过程的工件表面55

4.1.3 切削用量55

4.2 刀具材料与刀具角度56

4.2.1 刀具材料56

4.2.2 刀具角度60

4.3 切屑形成过程及切屑种类64

4.3.1 切削层参数与切削形式64

4.3.2 切屑的形成及变形特点65

4.3.3 切屑种类66

4.3.4 切削变形程度的度量方法67

4.3.5 影响切削变形的主要因素67

4.4 积屑瘤68

4.5 切削力和切削功率69

4.5.1 切削力的来源69

4.5.2 总切削力的分解69

4.5.3 切削功率的计算70

4.5.4 影响切削力的主要因素70

4.6 切削热与切削温度72

4.6.1 切削热的来源与传导72

4.6.2 切削温度73

4.6.3 影响切削温度的主要因素73

4.7 刀具磨损和耐用度74

4.7.1 刀具磨损的方式74

4.7.2 刀具磨损的原因76

4.7.3 刀具磨损的过程77

4.7.4 刀具磨钝标准77

4.7.5 影响刀具磨钝标准的主要因素78

4.7.6 刀具耐用度78

4.8 刀具几何参数的合理选择79

4.8.1 前角80

4.8.2 后角、副后角81

4.8.3 主偏角、副偏角82

4.8.4 刃倾角84

4.9 切削用量的选择85

4.10 磨具及磨削原理86

4.10.1 砂轮结构与特性86

4.10.2 磨削原理90

4.10.3 磨削加工的特点91

4.10.4 磨削加工的应用91

思考题和习题491

第5章 机械加工工艺系统93

5.1 金属切削机床93

5.1.1 金属切削机床的分类和型号93

5.1.2 金属切削机床的选用95

5.2 金属切削刀具99

5.2.1 金属切削刀具的种类和用途99

5.2.2 提高刀具寿命的措施102

5.3 机床夹具104

5.3.1 机床夹具的概念104

5.3.2 工件的定位105

5.3.3 常用定位方法及定位元件107

5.3.4 夹紧装置112

5.3.5 典型夹具简介116

5.4 工件材料的切削加工性117

思考题和习题5119

第6章 典型表面的机械加工方法120

6.1 外圆表面加工方法120

6.1.1 外圆表面的技术要求121

6.1.2 外圆表面的加工方法121

6.1.3 外圆表面加工方案分析122

6.2 内孔表面加工方法123

6.2.1 内孔表面的技术要求123

6.2.2 内孔表面的加工方法124

6.2.3 内孔表面加工方案分析125

6.3 平面加工方法126

6.3.1 平面的技术要求127

6.3.2 平面的加工方法127

6.4 成形表面加工方法128

6.4.1 常见具有成形表面的零件128

6.4.2 成形表面的加工方法129

思考题和习题6131

第7章 机械加工工艺过程设计132

7.1 机械加工工艺过程的组成132

7.1.1 生产过程和工艺过程132

7.1.2 机械加工工艺过程的组成132

7.2 生产纲领与生产类型134

7.3 机械加工工艺规程设计的内容、方法和步骤136

7.3.1 工艺规程的作用136

7.3.2 制订工艺规程的方法与步骤136

7.3.3 毛坯结构工艺性139

7.3.4 零件结构工艺性139

7.4 定位基准的选择140

7.4.1 基准的分类140

7.4.2 工件的装夹141

7.4.3 定位基准的选择142

7.5 工艺路线的拟定144

7.5.1 加工经济精度与加工方法的选择144

7.5.2 加工阶段的划分147

7.5.3 工序顺序安排148

7.6 加工余量及工序尺寸的确定150

7.6.1 加工余量150

7.6.2 尺寸链152

7.6.3 工序尺寸的确定155

7.7 工序内容设计156

7.8 工艺文件的编制158

7.9 典型零件的加工工艺160

7.9.1 轴类零件分析160

7.9.2 工艺设计实例165

7.10 工艺方案经济分析168

7.11 成组技术简介171

7.11.1 基本原理171

7.11.2 成组工艺实施方法172

7.11.3 零件的分类编码系统172

7.11.4 成组工艺过程设计174

7.11.5 成组技术应用175

思考题和习题7175

第8章 钳工和装配177

8.1 概述177

8.2 钳工177

8.2.1 钳工安全技术操作的一般知识178

8.2.2 划线179

8.2.3 錾削(凿削)181

8.2.4 锯割183

8.2.5 锉削184

8.2.6 攻螺纹186

8.2.7 套螺纹188

8.3 装配188

8.3.1 清洗189

8.3.2 连接189

8.3.3 校正、调整、配作191

8.3.4 平衡195

8.3.5 总装配196

8.3.6 验收试验196

思考题和习题8196

第9章 机械加工质量分析与控制197

9.1 机械加工质量概述197

9.1.1 机械加工精度与加工误差197

9.1.2 机械加工表面质量198

9.1.3 影响加工精度的原始误差198

9.2 工艺系统静态误差对机械加工精度的影响199

9.2.1 机床的原始误差199

9.2.2 刀具、夹具的制造误差203

9.3 工艺系统动态误差对机械加工精度的影响203

9.3.1 工艺系统受力变形对加工精度的影响203

9.3.2 工艺系统受热变形对加工精度的影响208

9.4 提高加工精度的工艺措施211

9.5 影响机械加工表面质量的因素和提高表面质量的措施212

9.5.1 表面质量对零件使用性能的影响212

9.5.2 影响表面质量的因素213

思考题和习题9216

第10章 非传统加工技术218

10.1 概述218

10.2 常用非传统加工方法219

10.2.1 电火花加工219

10.2.2 电火花线切割加工221

10.2.3 电化学加工222

10.2.4 激光加工224

10.2.5 电子束加工225

10.2.6 离子束加工225

10.2.7 超声波加工226

10.2.8 快速成形制造技术228

10.3 其他非传统加工方法简介229

思考题和习题10229

第11章 现代表面工程230

11.1 热喷涂技术231

11.1.1 热喷涂的基本原理232

11.1.2 热喷涂技术的特点及应用232

11.2 气相沉积技术233

11.3 高能量密度能源表面处理技术235

11.4 表面喷丸强化技术239

思考题和习题11240

第12章 先进制造技术简介241

12.1 概述241

12.1.1 先进制造技术(AMT)产生的背景241

12.1.2 先进制造技术的分类242

12.1.3 先进制造技术的特征244

12.2 现代制造系统物流技术244

12.2.1 现代制造系统物流技术的特点244

12.2.2 加工自动化及设备245

12.3 现代制造生产管理技术251

12.3.1 计算机集成制造技术251

12.3.2 并行工程(CE)253

12.3.3 敏捷制造技术(AM)254

12.3.4 精良生产的管理技术255

12.3.5 智能制造(IM)255

12.3.6 绿色制造(GM)256

思考题和习题12256

参考文献257