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第1章 绪论1

1.1现代科学技术的发展为塑性加工新技术提供了技术支撑1

1.2材料、工艺与设备一体化是塑性加工技术的发展趋势3

1.3工业现代化为塑性加工技术提供了广阔的需求5

1.4中国学者为国际塑性加工技术的发展做出了重要贡献7

参考文献9

第2章 体积成形新技术11

2.1铝合金型材挤压工艺11

2.1.1挤压工艺概述11

2.1.2铝合金型材的可挤压性与挤压条件16

2.1.3铝合金型材挤压方法18

2.1.4用热挤压法生产大型铝合金型材的优缺点27

2.2连续挤压技术28

2.2.1连续挤压技术概述29

2.2.2连续挤压和连续包覆技术原理与工艺特点29

2.2.3连续挤压工艺30

2.2.4连续包覆工艺35

2.3超塑成形38

2.3.1超塑性及其特点38

2.3.2超塑性的分类39

2.3.3超塑性的本构关系40

2.3.4超塑成形技术41

2.3.5国内外超塑成形技术工程应用42

2.4闭塞模锻47

2.4.1引言47

2.4.2闭塞模锻原理48

2.4.3液压模架简介49

2.4.4闭塞模锻工艺52

2.4.5技术经济分析54

2.5粉末锻造56

2.5.1粉末锻造工艺原理56

2.5.2金属粉末的选择及制取58

2.5.3粉末锻件的后续处理和加工58

2.5.4粉末锻造工艺优点58

2.5.5粉末锻造的应用60

2.5.6粉末锻造的技术关键61

2.5.7粉末锻造设备的特性65

2.5.8粉末锻造的发展趋势67

2.6半固态成形技术68

2.6.1半固态成形技术的特点68

2.6.2半固态合金的制备方法69

2.6.3半固态成形工艺77

2.6.4金属半固态成形的工业应用78

2.6.5半固态成形技术研究和应用展望79

2.7快速成形技术80

2.7.1快速成形技术的基本原理和特点80

2.7.2快速成形技术类型81

2.7.3快速成形技术的应用86

2.7.4快速成形技术的发展方向87

2.8微塑性成形技术88

2.8.1微塑性成形技术概述88

2.8.2微塑性成形的应用前景88

2.8.3国内外微塑性成形研究现状89

2.8.4大块非晶合金微塑性成形技术的研究99

2.9无模拉伸成形101

2.9.1无模拉伸成形基本原理101

2.9.2无模拉伸工艺基本特征102

2.9.3无模拉伸变形机制104

2.9.4无模拉伸变形及力能参数106

2.9.5无模拉伸成形工艺应用110

2.10铝合金轮毂铸旋新技术113

2.10.1铝合金轮毂铸旋新技术的发展背景113

2.10.2铝合金轮毂铸旋新技术概述114

2.10.3铝合金轮毂铸坯热旋压工艺原理和设备116

2.10.4铝合金轮毂铸坯热旋压工艺参数119

2.10.5铝合金轮毂铸坯热旋压主要缺陷122

2.10.6铝合金轮毂铸坯热旋压过程的有限元模拟分析123

参考文献128

第3章 轧制与旋转加工成形先进技术134

3.1楔横轧与斜轧134

3.1.1楔横轧134

3.1.2孔型斜轧139

3.1.3仿形斜轧145

3.2辊锻147

3.2.1辊锻特点与辊锻机147

3.2.2辊锻变形与辊锻模膛150

3.2.3制坯辊锻设计154

3.2.4成形辊锻设计156

3.2.5辊锻力能与辊锻模具158

3.3高强钢板的辊压成形161

3.4环件轧制167

3.4.1环件轧制的起源和分类167

3.4.2环件轧制过程的基本原理和工艺流程168

3.4.3环件轧制的研究现状170

3.4.4环件轧制的应用172

3.5摆动辗压173

3.5.1工作原理、特点和应用173

3.5.2摆辗机175

3.5.3摆辗技术参数178

3.5.4摆辗变形流动179

3.5.5摆辗力能参数计算182

3.5.6摆辗模具184

3.6连铸连轧186

3.6.1连铸技术187

3.6.2连铸与连轧的关键技术188

3.6.3管材连轧190

3.6.4型材连轧193

3.7金属层状材料复合成形技术196

3.7.1金属层状复合材料的发展及应用197

3.7.2金属层状材料传统复合技术198

3.7.3金属层状材料复合成形新技术202

3.7.4金属层状复合材料的轧制复合技术及其应用206

3.8板材异步轧制215

3.8.1板材异步轧制原理216

3.8.2异步轧制中“搓轧区”的形成219

3.8.3轧制力计算220

3.8.4异步轧制状态221

3.8.5异步轧制的应用222

3.9板材交叉轧制223

3.9.1交叉轧制型式和特点223

3.9.2交叉轧制原理224

3.9.3变形区金属流动规律226

3.9.4轧制压力计算227

参考文献228

第4章 板材成形新技术230

4.1板材液压成形与充液拉深成形技术230

4.1.1液压成形的分类230

4.1.2板材液压成形230

4.2特种温热冲压成形技术242

4.2.1镁合金温热冲压成形242

4.2.2钛合金板材温热成形251

4.2.3汽车高强钢热冲压热成形技术255

4.3拉深成形新工艺265

4.3.1拉深过程的变形流动265

4.3.2多次拉深271

4.3.3防皱压边问题274

4.3.4变薄拉深278

4.4高能率成形技术282

4.4.1电液成形282

4.4.2爆炸成形技术287

4.5磁脉冲成形技术290

4.5.1概述290

4.5.2磁脉冲加工原理291

4.5.3磁脉冲加工特点291

4.5.4基本加工方式292

4.5.5磁脉冲设备293

4.5.6感应器293

4.5.7磁脉冲加工典型工艺分析294

4.5.8国内外磁脉冲工艺应用现状分析300

4.6多点成形技术303

4.6.1多点成形原理与特点303

4.6.2多点成形设备305

4.6.3应用实例308

4.6.4应用前景315

4.7激光拼焊毛坯成形315

4.7.1拼焊板的应用315

4.7.2激光拼焊毛坯制备技术316

4.7.3激光拼焊板成形特性分析318

4.7.4激光拼焊板冲压成形失效分析320

4.7.5拼焊板冲压成形工艺及设备322

4.7.6激光拼焊板成形极限图实验方法324

4.7.7激光拼焊板冲压成形的数值模拟331

4.8渐进成形333

4.8.1渐进成形原理334

4.8.2渐进成形的研究现状335

4.8.3渐进成形的发展前景337

参考文献340

第5章 管材管件制备成形技术345

5.1管材高速挤压成形345

5.1.1挤压与高速挤压345

5.1.2高速挤压数值模拟345

5.1.3高速挤压试验349

5.2管材行星旋轧352

5.2.1两辊斜轧法353

5.2.2三辊行星旋轧353

5.2.3四辊行星轧机367

5.3管材浮动芯头拉拔371

5.3.1引言371

5.3.2管材拉拔历史及其发展372

5.3.3管材拉拔设备372

5.3.4浮动芯头拉拔工艺特点373

5.3.5模具磨损375

5.3.6影响模具寿命的因素377

5.3.7铜管多道次拉拔的道次优化377

5.4外翅片铜管生产加工及工艺382

5.4.1外翅片高效管产品类型及简介382

5.4.2生产工艺流程387

5.4.3外翅片高效管加工工艺原理及设计387

5.5薄壁管材与内螺纹管材滚珠旋压389

5.5.1旋压与滚珠旋压389

5.5.2滚珠旋压工艺特点390

5.5.3薄壁筒形（管形）件滚珠旋压发展和研究现状391

5.5.4滚珠旋压的数值模拟研究393

5.5.5滚珠旋压实验研究396

5.5.6管材滚珠旋压的典型工艺缺陷397

5.5.7内螺纹管材滚珠旋压399

5.6精密管材旋压技术403

5.6.1旋压工艺特点及分类404

5.6.2特种旋压工艺409

5.6.3旋压技术发展概况413

5.6.4国内外旋压技术和设备的差距及各自的特点414

5.6.5旋压设备和技术展望415

5.7管材弯曲416

5.7.1管材弯曲成形的研究现状416

5.7.2管材弯曲成形工艺方法分类417

5.7.3管材弯曲成形原理418

5.7.4管材弯曲变形程度及弯曲力矩的计算419

5.7.5管材弯曲成形缺陷420

5.7.6 管材绕弯成形技术423

5.7.7管材压弯成形技术424

5.7.8管材滚弯成形技术426

5.7.9管材推弯成形技术426

5.8管材液压成形与脉动液压成形428

5.8.1工艺原理、材料及应用429

5.8.2设备（液压成形工装系统、增压器、模具）431

5.8.3管材脉动加载液压成形439

5.8.4主要成形工艺缺陷439

5.8.5我国液压成形技术与设备的开发、存在的问题及发展思路440

参考文献444