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第1章 生产管理概论1

学习目标1

1.1 生产过程及其管理1

1.1.1 生产过程1

1.1.2 生产管理及其实质4

1.2 生产类型7

1.2.1 各种生产类型的特点7

1.2.2 各种生产类型的生产管理特征8

1.3 竞争力、生产战略与生产率9

1.3.1 竞争力与竞争策略9

1.3.2 生产战略11

1.3.3 生产率13

1.4 生产管理的发展历程14

1.4.1 产业革命14

1.4.2 科学管理15

1.4.3 管理科学与行为科学对生产管理的影响16

1.4.4 21世纪初的生产管理18

1.5 生产管理的新发展19

1.5.1 生产战略越来越受到重视19

1.5.2 先进生产方式在服务业和非营利性组织中得到越来越广泛的应用19

1.5.3 环境问题与低碳运营20

1.5.4 道德问题与企业社会责任归位20

习题20

第2章 新产品开发与技术选择22

学习目标22

2.1 新产品研究与开发管理22

2.1.1 新产品的概念与种类22

2.1.2 新产品开发的必要性23

2.1.3 新产品的发展方向25

2.1.4 新产品开发的动力模式26

2.1.5 新产品研究与开发的程序26

2.2 新产品开发技术28

2.2.1 健全设计28

2.2.2 并行工程29

2.2.3 计算机辅助设计30

2.2.4 模块化设计31

2.3 质量功能展开31

2.3.1 起源与发展31

2.3.2 质量功能展开的内涵31

2.3.3 质量屋32

2.4 生产流程设计与技术选择35

2.4.1 流程及其类型35

2.4.2 P-P矩阵用于流程选择36

2.4.3 技术或设备选择37

2.5 服务设计39

2.5.1 服务设计概述39

2.5.2 服务设计的一般方法40

2.5.3 服务场景设计41

2.5.4 服务流程设计41

习题43

案例 Lenovo通过ThinkPad X300打造品牌形象44

第3章 选址规划与设施布置49

学习目标49

3.1 选址规划概述49

3.1.1 选址规划的概念49

3.1.2 选址规划的重要性50

3.1.3 影响选址规划的因素50

3.1.4 选址规划的一般程序52

3.2 选址规划的方法52

3.2.1 因素评分法52

3.2.2 选址的盈亏平衡分析法53

3.2.3 重心法55

3.2.4 运输模型用于选址规划56

3.3 设施布置及其基本类型58

3.3.1 设施布置及其重要性58

3.3.2 设施布置的基本类型58

3.3.3 成组技术59

3.4 流水生产线的平衡与优化61

3.4.1 流水生产线及其基本特征61

3.4.2 流水生产线的设计与平衡62

3.4.3 流水生产线的优化64

3.4.4 多品种生产线的组织设计65

3.4.5 柔性和U形布置69

3.5 工艺专业化布置70

3.5.1 从—至表法70

3.5.2 活动关系图法72

3.5.3 计算机辅助布置73

3.6 非制造业布置74

3.6.1 办公室布置74

3.6.2 零售店布置75

习题77

案例 首钢搬迁重组对钢铁企业选址的示范效应80

第4章 工作系统研究85

学习目标85

4.1 工作研究85

4.1.1 工作研究概述85

4.1.2 工作研究的步骤87

4.2 方法研究88

4.2.1 过程研究88

4.2.2 操作研究90

4.2.3 动作研究91

4.3 时间研究92

4.3.1 时间研究的基本方法和步骤93

4.3.2 工作抽样97

4.3.3 时间研究的PTS法99

4.4 学习效应101

4.4.1 学习效应的发现与学习曲线101

4.4.2 学习曲线的建立102

4.4.3 学习率的估计104

4.4.4 学习效应的应用104

4.4.5 应用学习效应注意的事项105

习题105

案例 UPS与时间赛跑107

第5章 综合生产计划110

学习目标110

5.1 需求预测110

5.1.1 需求预测方法110

5.1.2 定性预测方法111

5.1.3 定量预测方法113

5.1.4 预测误差及监控117

5.1.5 预测方法选择118

5.2 生产能力与能力计划119

5.2.1 生产能力概念与种类119

5.2.2 影响生产能力的因素120

5.2.3 生产能力核算120

5.2.4 生产能力计划123

5.3 综合生产计划124

5.3.1 生产计划体系124

5.3.2 综合计划编制程序125

5.3.3 制订综合生产计划的方法126

5.3.4 服务业综合计划的特点132

5.4 主生产计划制订133

5.4.1 从综合生产计划到主生产计划133

5.4.2 主生产计划的制订程序133

5.4.3 主生产计划的约束条件134

5.4.4 制订主生产计划的基本模型134

习题137

案例 谢尔曼—布朗化学制品公司的总生产计划139

第6章 库存管理141

学习目标141

6.1 库存管理概述141

6.1.1 库存及库存功能142

6.1.2 有效库存管理的必要条件143

6.2 独立需求下的库存控制146

6.3 单周期库存控制147

6.3.1 期望损失最小法147

6.3.2 期望利润最大法149

6.3.3 边际分析法149

6.4 多周期库存控制152

6.4.1 经济订货批量模型152

6.4.2 经济生产批量模型154

6.4.3 EOQ和EPQ模型应用155

6.4.4 价格折扣模型156

6.4.5 随机型模型158

6.5 仓库管理162

习题163

案例 安德森公司的库存问题164

第7章 物料需求计划166

学习目标166

7.1 物料需求计划MRP的产生与发展166

7.1.1 订货点法的局限性166

7.1.2 MRP的产生168

7.1.3 MRP的基本思想169

7.1.4 MRP的几个发展阶段171

7.2 MRP的基本原理172

7.2.1 MRP的基本原理172

7.2.2 MRP的主要输入信息173

7.2.3 MRP的处理过程177

7.2.4 批量策略179

7.2.5 提前期与安全库存181

7.2.6 MRP的时间概念182

7.2.7 MRP的运行方式185

7.3 MRPⅡ的基本特征186

7.3.1 MRPⅡ的基本组成与处理逻辑186

7.3.2 MRPⅡ的管理特征187

7.4 编制物料清单189

7.4.1 产品结构189

7.4.2 BOM的种类190

7.4.3 BOM的用途195

7.4.4 BOM的构造与维护195

7.5 能力需求计划196

7.5.1 工作中心及其能力196

7.5.2 编制能力需求计划所需的数据197

7.5.3 能力需求计划的编制198

7.5.4 能力需求计划的分析199

7.6 从MRPⅡ到ERP200

习题200

案例 爱博公司的MRPⅡ项目201

第8章 生产作业计划204

学习目标204

8.1 大量生产作业进度安排204

8.1.1 期量标准204

8.1.2 大量流水生产作业计划编制208

8.2 成批生产与单件小批生产作业进度安排210

8.2.1 成批生产期量标准制定210

8.2.2 成批生产作业计划编制215

8.2.3 单件小批生产作业计划编制216

8.3 项目型生产作业计划编制217

8.3.1 关键日期表218

8.3.2 甘特图（线条图，横道图）218

8.3.3 网络计划技术218

8.4 作业排序229

8.4.1 有关排序的基本问题229

8.4.2 n/2/F/Fmax问题的最优算法232

8.4.3 一般n/m/P/Fmax问题的启发式算法234

8.4.4 一般n/m/G/Fmax问题的启发式算法236

8.5 服务作业排序与排队论239

8.5.1 服务作业排序的特殊性239

8.5.2 服务作业排序方法239

8.5.3 排队论240

习题250

案例 让病人等待？这事不会发生在我的办公室253

第9章 生产过程控制256

学习目标256

9.1 生产过程控制概述256

9.2 生产作业控制257

9.2.1 生产作业控制的作用与内容257

9.2.2 生产作业控制要素和程序257

9.2.3 不同生产类型生产作业控制的特点257

9.2.4 利用“漏斗模型”进行生产控制258

9.3 生产进度控制262

9.3.1 生产预计分析262

9.3.2 生产均衡性控制263

9.3.3 生产成套性控制265

9.3.4 生产调度266

9.4 在制品控制267

9.4.1 车间在制品控制267

9.4.2 库存半成品控制268

9.5 生产成本控制269

9.5.1 成本日常控制的内容269

9.5.2 成本控制的基本程序270

9.5.3 成本控制基础工作与方法271

9.6 生产绩效考核272

9.6.1 生产绩效考核概述272

9.6.2 生产绩效考核内容与程序272

9.6.3 生产绩效考核方法273

习题273

案例 DR柴油机修理厂的生产控制系统274

第10章 设备管理与现场改善276

10.1 设备管理综述276

10.1.1 设备与设备管理276

10.1.2 设备管理发展历程277

10.1.3 设备综合工程学278

10.2 可靠性与设备故障279

10.2.1 可靠性的概念及其表示方法279

10.2.2 设备故障类型284

10.3 设备的使用、检查与修理285

10.3.1 设备的合理使用285

10.3.2 设备的检查286

10.3.3 设备的修理287

10.3.4 全员生产维修287

10.3.5 设备维护业务外包288

10.4 设备更新及经济分析289

10.4.1 设备更新的基本理论289

10.4.2 设备经济寿命的确定方法289

10.4.3 设备更新的经济分析292

10.5 现场改善293

10.5.1 现场改善及其重要性293

10.5.2 5S现场管理法293

习题295

案例 何时更换泵机？297

第11章 现代质量管理299

学习目标299

11.1 质量管理原理299

11.1.1 质量与质量管理299

11.1.2 从质量管理大师的思想理解质量管理基本原理301

11.2 质量管理方法与工具305

11.2.1 质量管理的几种常用方法305

11.2.2 质量管理工具306

11.3 统计过程控制与工序能力分析311

11.3.1 质量检验311

11.3.2 统计质量控制313

11.3.3 工序能力分析与工序能力指数320

11.4 ISO 9000:2008族标准323

11.4.1 ISO 9000:2008族标准概述323

11.4.2 ISO 9000:2005质量管理体系——基础和术语325

11.4.3 IsO 9001:008质量管理体系——要求331

11.4.4 ISO 9004:2009质量管理体系——组织持续成功管理：一种质量管理方法332

11.4.5 ISO 19011:2011质量管理体系——管理审核指南333

11.5 6σ管理334

11.5.1 6σ的兴起及在世界级公司的实践334

11.5.2 6σ管理理念335

11.5.3 6σ质量水平的测算与度量336

11.5.4 6σ质量项目的团队架构339

11.5.5 实施6σ的DMAIC模式339

11.6 卓越绩效模式342

11.6.1 卓越绩效模式及框架343

11.6.2 三大著名质量奖344

习题348

案例 润通管件有限公司走上质量管理的快车道351

第12章 供应链管理353

学习目标353

12.1 供应链管理概述353

12.1.1 供应链的定义353

12.1.2 供应链的结构模型354

12.1.3 供应链管理的定义355

12.1.4 供应链管理涉及的内容356

12.2 供应链的设计战略358

12.2.1 产品需求特征分析358

12.2.2 供应链类型分析359

12.2.3 供应链设计的匹配战略360

12.3 供应链管理的集成化战略361

12.3.1 集成化供应链管理理论模型361

12.3.2 集成化供应链管理的实现362

12.4 供应链管理的战略问题366

12.4.1 供应链管理从操作层向战略层的转移366

12.4.2 供应链管理战略的主要内容367

12.4.3 建立供应链管理战略系统的主要内容371

习题372

案例 HP台式打印机供应链的构建373

第13章 其他先进生产方式376

学习目标376

13.1 最优生产技术376

13.1.1 OPT的目标377

13.1.2 OPT的基本思想和9条原则378

13.1.3 DBR系统381

13.1.4 OPT的应用步骤383

13.2 敏捷制造384

13.2.1 敏捷制造企业的基本特征385

13.2.2 敏捷制造与大量生产在思想观念、经营战略上的差别387

13.2.3 实现敏捷制造的措施388

13.3 现代集成管理系统（CIMS）390

13.3.1 CIMS的产生及定义390

13.3.2 CIMS的一般结构391

13.3.3 CIMS集成的内涵和模型393

13.3.4 实施CIMS给企业带来的效益394

13.3.5 CIMS哲理的广泛适用性395

13.4 企业业务流程重构——流程改善的新方法396

13.4.1 BPR产生的背景396

13.4.2 BPR的概念398

13.4.3 BPR的实施400

13.4.4 实施BPR给企业带来的收益与变化403

习题404

案例 约束理论在某汽车制造企业物料供应系统中的应用405

参考文献408