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概述1

0.1　铸造生产过程1

0.1.1　铸造生产过程1

0.1.2　铸造生产纲领1

0.1.3　铸造生产类型2

0.1.4　铸造生产的组织形式3

0.2　铸造工艺过程3

0.2.1　铸造工艺过程3

0.2.2　铸造工艺规程4

0.3　铸造车间概述5

0.3.1　铸造车间的组成及其功能5

0.3.2　铸造车间的分类5

0.3.3　铸造车间工作制度6

0.3.4　铸造车间的工作时间6

第1章　常用造型材料8

1.1　铸造型砂种类及其性能要求8

1.1.1　铸造型砂的种类及其组成8

1.1.2　铸造型砂的性能要求及其影响因素10

1.2　造型材料的选用及其性能检测15

1.2.1　原砂的选用及其性能检测15

1.2.2　黏土的选用及其性能检测26

1.2.3　树脂粘接剂的种类及其选用30

1.2.4　水玻璃粘接剂的选用35

1.2.5　油脂类粘接剂的选用36

1.2.6　附加物的种类及其选用39

1.3　型砂和芯砂的配制及其性能检测42

1.3.1　黏土砂的配制及其性能检测42

1.3.2　树脂砂的配制及其性能检测58

1.3.3　水玻璃砂的配制67

1.3.4　油砂的种类及其应用69

1.3.5　芯砂的种类及其应用72

1.3.6　铸造用涂料73

第2章　造型及制芯80

2.1　铸件的浇注位置和分型面80

2.1.1　铸件的浇注位置80

2.1.2　分型面及其选择81

2.1.3　铸造工艺参数83

2.2　模样和模板85

2.2.1　模样的类型及其结构85

2.2.2　模板的结构组成86

2.3　砂箱87

2.4　黏土砂造型方法88

2.4.1　手工造型工具88

2.4.2　手工造型方法91

2.4.3　机器造型方法及设备101

2.5　树脂砂造型方法106

2.5.1　树脂砂造型特点106

2.5.2　树脂砂造型工艺107

2.6　芯盒及制芯方法109

2.6.1　砂芯的结构109

2.6.2　常用芯盒的结构109

2.6.3　手工造芯方法111

2.6.4　砂芯烘干114

2.6.5　机器造芯方法及设备115

2.7　铸型的装配117

2.7.1　铸型装配117

2.7.2　铸型的紧固119

第3章　浇注系统设计120

3.1　金属液的充型120

3.1.1　液态金属充型能力的概念120

3.1.2　影响充型能力的因素120

3.2　浇注系统各部分的结构形式121

3.2.1　浇口的结构形式122

3.2.2　直浇道的结构形式123

3.2.3　横浇道的结构形式124

3.2.4　内浇道的结构形式126

3.3　浇注系统的类型及其选择129

3.3.1　按内浇道的开设位置分类129

3.3.2　按浇注系统各组元截面比例分类134

3.4　灰铸铁件浇注系统设计135

3.4.1　浇注时间的确定135

3.4.2　阻流截面面积的确定137

3.4.3　内浇道的设计139

3.4.4　横浇道的设计139

3.4.5　直浇道的设计140

3.4.6　浇口的设计141

3.4.7　阶梯式浇注系统设计141

3.5　球墨铸铁件浇注系统设计142

3.5.1　球墨铸铁件浇注时间的确定142

3.5.2　球墨铸铁件浇注系统设计143

3.6　铸钢件浇注系统设计146

3.6.1　铸钢件浇注系统的特点146

3.6.2　铸钢件浇注时间的确定146

3.6.3　铸钢件浇注系统设计148

3.7　铜合金和铝合金铸件浇注系统设计150

3.7.1　铜合金铸件浇注系统设计特点150

3.7.2　铝合金铸件浇注系统设计特点150

第4章　铸件凝固控制与冒口设计153

4.1　铸件的凝固及其控制153

4.1.1　铸件的凝固温度场153

4.1.2　铸件的凝固方式156

4.1.3　灰铸铁和球墨铸铁的凝固特点158

4.1.4　铸钢的凝固特点160

4.2　铸件的收缩及收缩缺陷160

4.2.1　铸件的收缩160

4.2.2　铸件缩孔和缩松的形成机理163

4.2.3　缩孔缩松的转化规律165

4.2.4　缩孔位置的确定166

4.2.5　防止铸件产生缩孔、缩松的方法166

4.3　冒口的补缩原理170

4.3.1 冒口的种类170

4.3.2 冒口的有效补缩距离173

4.3.3　提高冒口补缩效率的措施174

4.4　冒口补贴的设计179

4.4.1　均匀壁上的补贴180

4.4.2　局部热节的补贴182

4.5　冷铁、铸筋和出气口的应用183

4.5.1　冷铁的应用183

4.5.2　铸筋的应用189

4.5.3 出气孔191

4.6　均衡凝固理论及其应用192

4.6.1　铸铁件的均衡凝固原理192

4.6.2　均衡凝固理论的应用193

4.7　铸钢件冒口设计194

4.7.1 铸钢件冒口的补缩距离195

4.7.2 比例法设计冒口198

4.7.3　模数法设计冒口201

4.8　铸铁件冒口设计207

4.8.1　灰铸铁件冒口设计207

4.8.2　可锻铸铁件冒口设计209

4.8.3　球墨铸铁件冒口设计210

4.9　有色合金铸件冒口设计215

4.9.1 有色合金铸件冒口补缩距离215

4.9.2　有色合金铸件冒口设计215

第5章　铸造工艺设计217

5.1　铸造工艺设计基础217

5.1.1　铸造工艺设计的依据217

5.1.2　铸造工艺规程218

5.1.3　铸造工艺设计步骤219

5.2　铸造工艺设计过程219

5.2.1　读图及技术要求分析219

5.2.2　合金的铸造性能分析220

5.2.3　零件结构工艺性分析220

5.2.4　制定铸造工艺方案224

5.2.5　绘制铸造工艺图243

5.2.6　绘制铸件图249

5.2.7　绘制铸型装配图251

5.2.8　填写铸造工艺卡片254

第6章　砂型铸造工艺装备设计及选用256

6.1　模样设计256

6.1.1　模样的材质选择及其制作工艺256

6.1.2　模样尺寸的基本计算258

6.1.3　模样的结构设计259

6.2　模板设计263

6.2.1　模板的结构组成及应用263

6.2.2　模底板结构设计265

6.2.3　模板设计269

6.3　芯盒设计273

6.3.1　芯盒材质的选择273

6.3.2　芯盒内腔尺寸的确定273

6.3.3　芯盒结构设计274

6.3.4　特种芯盒的设计特点278

6.4　砂箱的选用与设计280

6.4.1　砂箱的使用要求与选用280

6.4.2　通用砂箱的结构与设计282

6.4.3　特殊砂箱289

第7章　砂型铸造质量控制与管理292

7.1　铸件质量与分等292

7.1.1　现代铸件质量的内涵292

7.1.2　铸件废品率、成品率的概念292

7.1.3　铸件质量分等293

7.2　铸件缺陷的分类293

7.2.1　按工序分类293

7.2.2　按缺陷的特征分类294

7.3　铸件缺陷分析与防止300

7.4　铸件缺陷的修补技术302

7.4.1　矫正303

7.4.2　焊补303

7.4.3　熔补法305

7.4.4　浸渗修补305

7.4.5　填腻修补307

7.5　砂型铸造生产工艺过程质量控制308

7.5.1　影响铸件质量的因素308

7.5.2　技术准备过程的质量控制308

7.5.3　生产工艺过程的质量控制310

7.6　呋喃树脂砂在铸造生产中的应用及质量控制（案例）311

7.6.1　铸造工艺的控制311

7.6.2　模样质量的控制311

7.6.3　型砂质量的控制312

7.6.4　造型过程的质量控制313

7.6.5　熔注过程的质量控制314

7.6.6　清理过程的质量控制315

7.6.7　落砂、再生过程的质量控制315

7.6.8　树脂砂设备选型和改造过程中应注意的几个问题315

7.6.9　存在的问题及对策316

7.6.10　经验和体会316

参考文献318