图书介绍
现场精细化管理 图解版PDF|Epub|txt|kindle电子书版本网盘下载
- 宋文强著 著
- 出版社： 北京：化学工业出版社
- ISBN：9787122105448
- 出版时间：2011
- 标注页数：220页
- 文件大小：58MB
- 文件页数：230页
- 主题词：企业管理：生产管理－图解
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图书目录
1 现场管理精细化，向细节要效益1
1.1 四个故事引发的思考：细节决定成败2
1.2 现场管理：五大要素与六大目标6
1.3 对现场进行精细化管理，精益求精8
1.4 现场精细化管理的基本流程：PDCA循环10
1.5 八大利器提升现场精细化管理水平15
2 利器一：5S，夯实现场精细化管理的基础17
2.1 5S活动，让生产现场更精细18
2.2 整理：物品数量最优化，简化现场管理对象19
2.3 整顿：物品放置合理化，创造整洁有序的现场23
2.4 清扫：现场清扫标准化，改善环境与设备30
2.5 清洁：5S活动制度化，维持巩固现场改善成果34
2.6 素养：5S管理习惯化，形成良好企业文化38
2.7 案例：来鑫公司5S样板区推进计划44
3 利器二：可视化，打造一目了然的精细化现场49
3.1 地面划线：规范化的放置与定位51
3.2 标识牌：一目了然的小看板53
3.3 安全可视化：醒目刺激的警示与提醒56
3.4 颜色：直观高效的辨识方法59
3.5 形迹管理：物品放置的精确定位61
3.6 办公可视化：提高行政业务效率62
3.7 案例：南海公司可视化规范与推进计划64
4 利器三：TPM全员设备维护，实现设备“零故障”69
4.1 TPM：全员参与设备的维护保养70
4.2 TPM的核心：操作员工自主进行设备维护72
4.3 第一步：设备清扫训练，进一步了解设备74
4.4 第二步：制订清扫规范，推进设备清扫活动75
4.5 第三步：改善污染发生源和清扫困难部位77
4.6 第四步：开展OPL活动，进行总点检训练80
4.7 第五步：制订设备点检规范，开展设备自主维护85
4.8 第六步：点检与维护的可视化、效率化89
4.9 第七步：全员参与现场改善，自主维护常态化91
4.10 案例：海尔如何推进全员参与TPM活动95
5 利器四：防错法，实现产品质量“零缺陷”99
5.1 质量管理的核心：预防出现产品质量问题100
5.2 防错法：提前预防质量问题的有效手段102
5.3 自动检测：防错法的基础103
5.4 自动报警：传递警示信息106
5.5 自动选择：避免人工判断失误107
5.6 自动定位、自动对齐：避免安装错误109
5.7 自动停止：避免严重后果的出现111
5.8 案例：丰田汽车公司防错法应用112
6 利器五：KYT危险预知训练，实现人员“零事故”119
6.1 安全：消除隐患、预防事故发生120
6.2 KYT危险预知训练：危险分析的班组活动121
6.3 KYT课题来源：“吓一跳、冒冷汗”事件记录法122
6.4 小组进行KYT讨论分析的四步法124
6.5 企业开展KYT活动的五阶段127
6.6 KYT行动落实：“手指口述”安全确认法129
6.7 案例：宝泉电路板厂KYT活动纪实131
7 利器六：动作经济原则，提升现场作业效率135
7.1 动作改善的故事：吉尔布雷斯与砌砖136
7.2 动作经济原则：优化动作，提升效率137
7.3 人体动作改善五原则：作业改善的基础138
7.4 工装夹具改善二原则：减少疲劳、提升效率144
7.5 作业环境改善二原则：科学布局、身心舒适149
7.6 案例：UPS公司如何办理最快捷的运送？155
8 利器七：OEC管理，实现日常管控的精细化159
8.1 海尔OEC管理法：日事日毕，日清日高160
8.2 OEC管理法三大体系之一：目标体系162
8.3 目标体系的工具：总账、分类账、明细账163
8.4 OEC管理法三大体系之二：日清控制体系166
8.5 日清控制体系的工具：日清栏、3E卡、日清表167
8.6 OEC管理法三大体系之三：激励体系172
8.7 激励体系的工具：SST（索酬、索赔、跳闸）机制173
8.8 OEC管理的每日运行：一账、三表、七步骤174
8.9 案例：OEC管理法在海尔冰箱厂质量管理中的应用175
9 利器八：精益生产，精细化的生产制造179
9.1 从“丰田生产方式”到“精益生产”180
9.2 消除七大浪费，实现精益生产理念181
9.3 拉动式生产：适时适量适物186
9.4 看板：拉动式生产的典型工具187
9.5 流线化生产：实现精益生产的布局方式192
9.6 单元式生产布局：流线化生产的最佳应用195
9.7 案例：佳能公司的单元式生产方式198
10 综合案例：华丰汽车公司现场精细化管理纪实201
10.1 5S管理为现场自主管理奠定基础202
10.2 视化助力现场全方位精细化管理204
10.3 拉动式生产与看板系统实现零库存206
10.4 U型单元式生产布局提升生产柔性209
10.5 安灯（Andon）等自动化防错法降低产品不良210
10.6 全员参与TPM，“我们的设备我们管”212
10.7 作业优化提升生产加工效率215
10.8 “创意提案”活动带动全员参与现场改善217
10.9 KYT危险预知活动落实安全生产零事故218