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第一篇 金属液态与半固态及焊接成形原理与工艺1

1 金属液态成形概述1

1.1 金属液态成形工艺特点1

1.2 金属液态成形主要工艺方法2

2 金属液态成形工艺原理3

2.1 液态金属的充型过程3

2.2 液态金属充型过程的水力学特点3

2.3 液态金属充型过程的水力学计算4

2.3.1 计算目标4

2.3.2 计算过程及结果5

2.4 液态金属充型能力及停止流动机理6

2.4.1 充型能力6

2.4.2 停止流动机理7

2.4.3 液态金属充型过程的主要缺陷及防止措施8

2.5 液态金属成形凝固动态曲线8

2.5.1 液态金属凝固动态曲线8

2.5.2 液态金属凝固方式9

2.5.3 影响金属成形凝固方式的因素10

3 金属液态砂型成形工艺11

3.1 金属液态砂型成形方法和工作条件11

3.1.1 砂型成形方法11

3.1.2 砂型结构11

3.1.3 砂型工作条件12

3.2 液态金属与砂型的物理作用12

3.2.1 液态金属与砂型之间的传热和传质现象12

3.2.2 液态金属对砂型的冲击和冲刷17

3.2.3 砂型中的气体18

3.3 液态金属与砂型的化学和物理化学作用20

3.3.1 液态金属与砂型之间的气体化学反应20

3.3.2 液态金属向砂型的渗入过程及与砂型的物理化学反应21

3.3.3 砂型表面合金元素的作用24

3.4 湿砂型成形工艺27

3.4.1 湿砂型工艺特点27

3.4.2 湿砂型用型砂的基本性能27

3.4.3 湿砂型用原材料31

3.4.4 湿砂型用型砂的成分及制备41

3.4.5 高密度湿砂型的特性44

3.5 树脂砂型成形工艺46

3.5.1 热法覆膜树脂砂46

3.5.2 热芯盒树脂砂47

3.5.3 冷芯盒树脂砂48

3.5.4 酸催化树脂自硬砂50

4 金属液态成形特种工艺53

4.1 连铸工艺53

4.1.1 连铸工艺的发展概况53

4.1.2 连铸机及主要产品53

4.1.3 连铸工艺与铸坯质量54

4.2 电磁铸造61

4.2.1 基本原理61

4.2.2 电磁铸造技术的应用62

4.2.3 软接触电磁连铸62

4.3 金属型成形工艺63

4.3.1 金属型成形的特性64

4.3.2 金属型成形工艺66

4.3.3 金属型成形工艺研究发展趋势68

4.4 负压实型铸造工艺69

4.4.1 负压实型铸造工艺过程及特点69

4.4.2 负压实型铸造工艺装置及生产线71

4.4.3 模样材料及制模技术74

4.4.4 负压实型铸造用涂料75

4.4.5 负压实型铸造工艺要点77

4.5 快速成形工艺79

4.5.1 成形方式的分类79

4.5.2 快速成形技术原理80

4.5.3 快速成形方法81

4.5.4 快速成形在铸造中的应用83

5 半固态金属成形工艺88

5.1 半固态金属成形工艺概况88

5.2 半固态金属浆料制备方法89

5.2.1 机械搅拌法89

5.2.2 电磁搅拌法90

5.2.3 其他方法90

5.3 半固态金属成形原理与工艺方法91

5.3.1 流变铸造91

5.3.2 触变铸造91

5.3.3 半固态金属轧制91

5.4 半固态金属成形工艺特点92

6 焊接成形工艺94

6.1 概述94

6.1.1 焊接的定义94

6.1.2 焊接过程的物理本质94

6.1.3 焊接方法的分类95

6.1.4 焊接的特点95

6.1.5 焊接方法的应用95

6.2 焊接成形原理96

6.2.1 焊接电弧96

6.2.2 焊接热循环97

6.2.3 焊接化学冶金过程97

6.2.4 焊缝金属的凝固和组织99

6.2.5 焊接接头的组织和性能99

6.2.6 焊接变形和焊接应力102

6.2.7 焊接缺陷106

6.2.8 焊接检验108

6.3 焊接方法简介109

6.3.1 焊条电弧焊109

6.3.2 埋弧自动焊109

6.3.3 气体保护焊110

6.3.4 电渣焊111

6.3.5 等离子弧焊112

6.3.6 电子束焊接113

6.3.7 激光焊接114

6.3.8 电阻焊114

6.3.9 摩擦焊116

6.3.10 扩散焊117

6.3.11 高频焊118

6.3.12 超声波焊119

6.3.13 钎焊119

复习思考题122

参考文献124

第二篇 金属挤压、拉拔与锻压原理及工艺126

1 金属挤压概述126

1.1 基本方法126

1.2 挤压法的优缺点127

1.3 挤压制品的种类及用途128

1.4 挤压技术的发展与现状128

2 挤压时金属的流动130

2.1 正向挤压圆棒材时金属的流动130

2.1.1 填充挤压阶段金属的流动行为130

2.1.2 基本挤压阶段金属的流动行为131

2.1.3 紊流挤压阶段133

2.2 实心型材正向挤压时金属流动的特点133

2.3 管材和空心型材挤压134

2.4 反向挤压时金属的流动134

2.5 影响挤压时金属流动的因素135

2.5.1 挤压方法135

2.5.2 金属与合金种类的影响135

2.5.3 工模具结构和形状的影响136

2.5.4 挤压温度的影响136

2.5.5 变形程度的影响136

2.5.6 挤压速度的影响137

2.6 挤压时的典型流动类型137

3 挤压制品的组织性能及质量控制138

3.1 挤压制品的组织138

3.1.1 挤压制品组织的不均匀性138

3.1.2 粗晶环138

3.1.3 层状组织140

3.2 挤压制品的力学性能140

3.2.1 力学性能的不均匀性140

3.2.2 挤压效应141

3.3 挤压制品的缺陷及防止措施142

3.3.1 挤压裂纹142

3.3.2 挤压缩尾143

3.3.3 气泡与起皮144

3.3.4 扭拧、弯曲和波浪144

4 挤压力145

4.1 影响挤压力的因素145

4.1.1 挤压温度的影响145

4.1.2 坯料长度的影响145

4.1.3 变形程度的影响145

4.1.4 挤压速度的影响146

4.1.5 模角的影响146

4.1.6 摩擦的影响146

4.2 挤压力计算147

4.2.1 棒材单孔挤压力147

4.2.2 型材挤压力计算148

4.2.3 管材挤压力计算148

4.2.4 反向挤压力计算149

4.2.5 穿孔力计算149

4.2.6 分流组合模挤压力计算151

4.2.7 连续挤压（Conform）力计算152

4.2.8 挤压力计算简式与参数的确定154

4.3 挤压力公式计算例题157

5 挤压工艺159

5.1 挤压工艺参数的确定159

5.1.1 挤压温度的选择159

5.1.2 挤压速度的选择160

5.1.3 挤压过程优化160

5.2 挤压时的润滑161

5.2.1 铝及铝合金161

5.2.2 铜及铜合金161

5.2.3 高温高强合金162

5.3 锭坯尺寸的选择162

5.3.1 锭坯尺寸选择的原则162

5.3.2 挤压比的选择162

5.3.3 锭坯长度的确定162

5.4 轻金属挤压163

5.4.1 铝合金挤压163

5.4.2 镁合金挤压164

5.5 重金属挤压165

5.6 稀有金属挤压166

5.7 钢挤压166

6 挤压新方法168

6.1 静液挤压168

6.2 连续挤压168

6.2.1 Conform连续挤压168

6.2.2 Castex连续铸挤169

6.3 有效摩擦挤压170

6.4 无压余挤压170

6.5 复合材料挤压171

6.6 等通道角挤压172

7 拉拔概述173

7.1 拉拔的一般概念173

7.2 拉拔的分类173

7.3 拉拔的特点174

7.4 拉拔历史与发展趋势174

7.5 拉拔技术的发展方向175

8 拉拔理论基础176

8.1 拉拔时的变形指数176

8.2 实现拉拔过程的基本条件176

8.3 拉拔后金属的组织性能177

8.3.1 金属拉拔后的组织变化177

8.3.2 金属拉拔后的性能变化178

8.4 圆棒拉拔时的应力与变形178

8.4.1 应力与变形状态178

8.4.2 金属在变形区内的流动特点178

8.4.3 变形区的形状179

8.5 管材拉拔时的应力与变形180

8.5.1 空拉180

8.5.2 衬拉182

8.5.3 扩径拉拔184

8.6 拉拔制品中的残余应力184

8.6.1 拉拔棒材中的残余应力分布185

8.6.2 拉拔管材中的残余应力185

8.6.3 残余应力的危害及消除186

8.7 拉拔制品主要缺陷186

8.7.1 实心材的缺陷186

8.7.2 管材制品的主要缺陷187

9 拉拔力188

9.1 各种因素对拉拔力的影响188

9.1.1 被加工金属的性质对拉拔力的影响188

9.1.2 变形程度对拉拔力的影响188

9.1.3 模角对拉拔力的影响188

9.1.4 拉拔速度对拉拔力的影响189

9.1.5 摩擦与润滑对拉拔力的影响189

9.1.6 反拉力对拉拔力的影响189

9.1.7 振动对拉拔力的影响190

9.2 拉拔力的理论计算190

9.2.1 棒线材拉拔力计算191

9.2.2 管材拉拔力计算192

9.2.3 拉拔机电机功率计算196

9.3 拉拔力计算例题196

10 拉拔工艺198

10.1 拉拔配模198

10.1.1 拉拔配模的分类198

10.1.2 拉拔配模的原则198

10.1.3 道次数和中间退火次数的确定198

10.1.4 拉拔配模设计199

10.1.5 拉拔配模计算例题208

10.2 拉拔润滑213

10.2.1 钢材拉拔的润滑214

10.2.2 有色金属拉拔的润滑214

10.3 其他拉拔方法214

10.3.1 无模拉拔214

10.3.2 辊式模拉拔215

10.3.3 静液挤压拉线216

10.3.4 集束拉拔216

10.3.5 玻璃膜金属液抽丝217

11 锻造概论218

11.1 锻造生产的特点及在国民经济中的作用218

11.2 锻造方法的分类及工艺流程218

11.3 我国锻造发展的历史、现状和发展趋势219

11.4 计算机辅助设计与制造（CAD/CAM）220

12 锻造辅助工序222

12.1 下料222

12.1.1 剪切法222

12.1.2 锯切法222

12.1.3 折断法223

12.1.4 气割法223

12.1.5 其他下料方法223

12.2 加热223

12.2.1 锻前加热223

12.2.2 锻造温度范围的确定224

12.3 切边与冲孔224

12.3.1 切边和冲孔的基本方式及模具类型224

12.3.2 切边模和冲孔模225

12.3.3 切边力和冲孔力计算226

12.4 校正与精压227

12.4.1 校正227

12.4.2 精压228

12.5 冷却与热处理229

12.5.1 锻后冷却229

12.5.2 锻件热处理230

12.6 表面清理230

13 自由锻造232

13.1 自由锻基本工序与分类232

13.1.1 镦粗233

13.1.2 拔长233

13.1.3 冲孔234

13.1.4 扩孔235

13.1.5 芯轴拔长236

13.1.6 弯曲236

13.1.7 错移236

13.1.8 扭转237

13.2 自由锻时的坯料变形规律与力能参数237

13.2.1 镦粗过程变形特点和力能参数237

13.2.2 拔长的变形特点和力能参数240

13.3 自由锻工艺规程的制定242

13.3.1 制定锻件图242

13.3.2 确定变形工艺和锻比243

13.4 胎模锻工艺243

14 模锻工艺245

14.1 概述245

14.2 锤上模锻246

14.2.1 锻件图的制定246

14.2.2 模膛类型及其功用248

14.2.3 模锻件工艺性分析250

14.3 在其他锻压设备上的模锻250

14.3.1 曲柄压力机上模锻251

14.3.2 螺旋压力机上模锻252

14.3.3 平锻机上模锻252

15 冲压概论255

15.1 概述255

15.2 冲压的分类及发展方向255

15.2.1 冲压加工的分类255

15.2.2 冲压加工的发展方向255

15.3 各种冲压成形方法的力学特点256

15.4 冲压变形的趋向性与控制257

15.5 冲压工艺性的试验方法258

15.5.1 弯曲试验258

15.5.2 胀形试验（杯突试验，Erichsen试验）259

15.5.3 拉深成形试验259

15.5.4 拉深-胀形成形性能试验（福井试验）260

15.5.5 扩孔成形性能试验261

16 冲裁262

16.1 冲裁变形机理262

16.2 凸模、凹模刃口尺寸的确定263

16.2.1 合理间隙的确定263

16.2.2 凸、凹模刃口尺寸的计算原则266

16.2.3 凸、凹模刃口尺寸的计算方法266

16.3 冲裁力及降低冲裁力的方法268

16.3.1 冲裁力的计算268

16.3.2 降低冲裁力的方法268

16.4 冲裁件的整修269

16.4.1 外缘的整修269

16.4.2 内孔的整修269

17 弯曲272

17.1 弯曲变形过程分析272

17.1.1 弯曲件的弹复272

17.1.2 中性层位置的内移273

17.1.3 弯曲变形区板料厚度变化273

17.1.4 板料长度的变化273

17.1.5 板料横断面的变形273

17.2 弯曲时的应力和应变状态273

17.2.1 应变状态273

17.2.2 应力状态274

17.3 应变中性层位置与最小弯曲半径的确定274

17.3.1 应变中性层位置274

17.3.2 最小弯曲半径275

17.4 弯曲力的计算276

17.5 弯曲件弹复的计算与减少弹复的措施277

17.5.1 弹复的计算277

17.5.2 影响弹复的因素278

17.5.3 减少弹复的措施278

17.6 弯曲毛坯长度的确定279

17.6.1 r>0.5t有圆角半径的弯曲279

17.6.2 r<0.5t无圆角半径或圆角半径很小的弯曲280

17.7 弯曲模工作部分尺寸的确定280

17.7.1 凸、凹模圆角半径280

17.7.2 凹模深度281

17.7.3 凸、凹模间隙281

18 拉深282

18.1 拉深过程的变形特点282

18.1.1 拉深过程中坯料内的应力与应变状态282

18.1.2 拉深过程的力学分析283

18.2 拉深件的起皱与防止措施286

18.3 圆筒形工件拉深工艺计算287

18.3.1 板料尺寸的计算287

18.3.2 拉深系数与拉深次数的确定288

18.4 拉深模工作部分尺寸的确定289

18.4.1 凸模、凹模圆角半径289

18.4.2 凸模、凹模结构290

18.4.3 拉深模间隙291

18.5 变薄拉深292

18.5.1 变薄拉深的变形特点292

18.5.2 工艺计算293

18.5.3 变薄拉深力计算293

19 特种冲压工艺294

19.1 软模成形294

19.1.1 软凸模拉深和胀形294

19.1.2 软凹模拉深295

19.2 差温拉深法295

19.3 加径向压力的拉深法296

19.4 爆炸成形296

19.5 电水成形297

19.6 电磁成形297

19.7 旋压成形298

复习思考题及习题299

参考文献301

第三篇 轧制理论与工艺303

绪论303

1 轧制过程基本概念306

1.1 变形区主要参数306

1.1.1 轧制变形区及其主要参数306

1.1.2 轧制变形的表示方法308

1.2 金属在变形区内的流动规律309

1.2.1 沿轧件断面高向上变形的分布309

1.2.2 沿轧件宽度方向上的流动规律311

2 实现轧制过程的条件313

2.1 咬入条件313

2.2 稳定轧制条件314

2.3 咬入阶段与稳定轧制阶段咬入条件的比较315

2.3.1 合力作用点位置或系数Kx的影响315

2.3.2 摩擦系数变化的影响316

2.4 改善咬入条件的途径316

2.4.1 降低α角317

2.4.2 提高β的方法317

3 轧制过程中的横变形——宽展318

3.1 宽展及其分类318

3.1.1 宽展及其实际意义318

3.1.2 宽展分类318

3.1.3 宽展的组成320

3.2 影响宽展的因素321

3.2.1 影响轧件变形的基本因素分析321

3.2.2 其他因素对轧件宽展的影响324

3.3 宽展计算公式328

3.3.1 А．И．采里柯夫公式328

3.3.2 В．П．巴赫契诺夫公式329

3.3.3 S．爱克伦得公式330

3.3.4 С．И．古布金公式330

3.4 在孔型中轧制时宽展特点及其简化计算方法330

3.4.1 在孔型中轧制时宽展特点330

3.4.2 在孔型中轧制时计算宽展的简化方法332

4 轧制过程中的纵变形——前滑和后滑334

4.1 轧制过程中的前滑和后滑现象334

4.2 轧件在变形区内各不同断面上的运动速度335

4.3 中性角γ的确定337

4.4 前滑的计算公式338

4.5 影响前滑的因素339

4.5.1 压下率对前滑的影响339

4.5.2 轧件厚度对前滑的影响339

4.5.3 轧件宽度对前滑的影响340

4.5.4 轧辊直径对前滑的影响340

4.5.5 摩擦系数对前滑的影响341

4.5.6 张力对前滑的影响341

4.6 连续轧制中的前滑及有关工艺参数的确定342

4.6.1 连轧关系和连轧常数342

4.6.2 前滑系数和前滑值343

4.6.3 堆拉系数和堆拉率344

5 轧制压力及力矩的计算346

5.1 轧制压力的工程计算346

5.1.1 总轧制压力计算公式的一般表达式346

5.1.2 平均单位压力公式简介346

5.2 主电动机传动轧辊所需力矩及功率351

5.2.1 传动力矩的组成351

5.2.2 轧制力矩的确定352

5.2.3 附加摩擦力矩的确定354

5.2.4 空转力矩的确定355

5.2.5 静负荷图355

5.2.6 可逆式轧机的负荷图356

5.2.7 主电动机的功率计算357

6 轧材种类及其生产工艺流程359

6.1 轧材的种类359

6.2 轧材生产系统及生产工艺流程360

6.2.1 钢材生产系统360

6.2.2 碳素钢的生产工艺流程361

6.2.3 合金钢的生产工艺流程362

6.2.4 钢材的冷加工生产工艺流程363

6.2.5 有色金属（铜、铝等）及其合金轧材生产系统及生产工艺流程363

7 轧制生产工艺过程及其制定365

7.1 轧材产品标准和技术要求365

7.2 金属与合金的加工特性366

7.2.1 塑性366

7.2.2 变形抗力366

7.2.3 导热系数367

7.2.4 摩擦系数367

7.2.5 相图形态367

7.2.6 淬硬性368

7.2.7 对某些缺陷的敏感性368

7.3 轧材生产各基本工序及其对产品质量的影响368

7.3.1 原料的选择及准备368

7.3.2 连铸坯与轧制的衔接模式369

7.3.3 原料的加热370

7.3.4 钢的轧制372

7.3.5 钢材的轧后冷却与精整375

7.3.6 钢材质量的检查375

7.4 拟订轧制产品生产工艺过程举例376

7.4.1 拟订轧钢产品生产工艺过程举例376

7.4.2 拟订有色金属轧材生产工艺过程举例377

8 型材轧制工艺基础379

8.1 型材分类及生产特点379

8.1.1 型材分类及用途379

8.1.2 型材的生产特点381

8.2 型材轧制的咬入条件381

8.3 型材轧制时的金属变形382

8.3.1 轧制变形参数382

8.3.2 孔型轧制时的延伸和宽展382

8.3.3 孔型轧制时的前滑和后滑383

8.4 型材轧制工艺383

8.4.1 加热、轧制383

8.4.2 精整384

8.5 型材轧机及其布置形式384

8.5.1 型材轧机分类384

8.5.2 型材轧机的典型布置形式385

8.6 型材轧制的孔型系统举例386

9 大、中型型材及复杂断面型材生产389

9.1 初轧开坯389

9.1.1 初轧开坯生产的历史389

9.1.2 我国初轧及开坯轧机的发展方向389

9.2 典型产品生产390

9.2.1 H型钢和工字钢390

9.2.2 钢轨394

9.2.3 经济断面型材和深加工型材397

9.3 大型型材轧机的典型布置形式398

9.3.1 串列式398

9.3.2 横列式398

9.3.3 半连续式399

9.4 二辊孔型与四辊万能孔型轧制凸缘型钢的区别399

9.4.1 凸缘型钢的轧制特点及使用万能孔型轧制凸缘型钢的优点399

9.4.2 轧件在万能孔型和轧边端孔型中的变形特点400

9.5 大、中型型钢生产新技术401

9.5.1 连铸异型坯及连铸坯直接热装轧制401

9.5.2 在线控轧控冷和余热淬火402

9.5.3 长尺冷却和长尺矫直402

9.5.4 热弯型钢402

10 棒线材生产404

10.1 棒线材的种类和用途404

10.1.1 棒材的品种404

10.1.2 线材的品种404

10.1.3 棒线材的用途404

10.1.4 对棒线材的质量要求405

10.2 棒材生产405

10.2.1 棒材的生产工艺405

10.2.2 小型棒材轧机的布置406

10.2.3 棒材轧制新技术408

10.2.4 棒材轧后余热淬火411

10.3 线材生产412

10.3.1 线材的生产特点412

10.3.2 线材的生产工艺412

10.3.3 线材轧制的孔型413

10.3.4 线材轧机的类型及布置414

10.3.5 线材生产主要技术418

10.3.6 线材控制冷却419

11 板、带材生产概述422

11.1 板、带产品特点、分类及技术要求422

11.1.1 板、带产品的外形、使用与生产特点422

11.1.2 板、带材的分类及技术要求422

11.2 板、带轧制技术的发展423

11.2.1 围绕降低金属变形抗力（内阻）的演变与发展423

11.2.2 围绕降低应力状态影响系数（外阻）的演变与发展425

11.2.3 围绕减少和控制轧机变形提高产品质量的演变与发展427

12 热轧板、带材生产430

12.1 中、厚板生产430

12.1.1 中、厚板轧机的型式及其布置430

12.1.2 中、厚板生产工艺431

12.2 热连轧带钢生产434

12.2.1 原料选择与加热435

12.2.2 粗轧436

12.2.3 精轧439

12.2.4 调宽轧制（AWC）及自由程序轧制（SFR）442

12.2.5 轧后冷却及卷取443

12.2.6 热带连轧机工艺流程与车间布置444

12.3 中小型企业薄板带钢生产445

12.3.1 叠轧薄板生产445

12.3.2 炉卷轧机热轧带钢生产445

12.3.3 行星轧机热轧带钢生产446

12.4 薄板带坯连铸-连轧及连续铸轧技术447

12.4.1 SMS公司薄板坯连铸-连轧技术447

12.4.2 MDH公司薄板坯连续铸轧工艺448

12.4.3 轧材的组织性能特点449

12.4.4 薄板坯连铸连轧技术新发展450

12.4.5 薄带连续铸轧技术450

13 冷轧板、带材生产453

13.1 冷轧板、带材生产工艺特点453

13.1.1 加工温度低，在轧制中将产生不同程度的加工硬化453

13.1.2 冷轧中要采用工艺冷却和润滑453

13.1.3 冷轧中的张力轧制455

13.2 冷轧板、带材生产工艺流程456

13.2.1 冷轧板、带材的主要品种、工艺流程及车间布置456

13.2.2 原料板卷的酸洗与除鳞458

13.2.3 冷轧458

13.2.4 冷轧板、带钢的精整460

14 板、带材高精度轧制和板形控制462

14.1 板、带材轧制中的厚度控制462

14.1.1 板、带材厚度变化的原因和特点462

14.1.2 板、带材厚度控制方法462

14.2 横向厚差与板形控制技术465

14.2.1 板形与横向厚差的关系465

14.2.2 影响辊缝形状的因素469

14.2.3 轧辊辊型设计471

14.2.4 辊型及板形控制技术473

15 板、带材轧制制度的确定481

15.1 制定轧制制度的原则和要求481

15.1.1 在设备能力允许的条件下尽量提高产量481

15.1.2 在保证操作稳便的条件下提高质量482

15.2 压下规程或轧制规程设计（设定）484

15.2.1 概述484

15.2.2 中、厚板轧机压下规程设计485

15.2.3 热连轧板、带钢轧制规程设定489

15.2.4 冷轧板、带钢轧制规程制定498

16 热轧无缝管材的主要加工形式和基本工艺过程502

16.1 管材生产概述502

16.1.1 钢管的特性及分类502

16.1.2 钢管生产的发展趋势504

16.2 热轧无缝管的主要加工形式504

16.2.1 穿孔方法504

16.2.2 轧管方法506

16.2.3 毛管精轧510

16.3 热轧无缝钢管生产的一般工艺过程511

17 斜轧原理与工具设计514

17.1 斜轧过程的运动学514

17.2 斜轧过程中轧件的变形517

17.2.1 变形计算518

17.2.2 变形特点分析519

17.3 斜轧的咬入条件523

17.3.1 第一次咬入条件523

17.3.2 第二次咬入条件524

17.4 斜轧穿孔压力和力矩的计算525

17.4.1 斜轧穿孔压力的计算525

17.4.2 斜轧穿孔力矩的计算526

17.5 斜轧穿孔机的工具设计527

17.5.1 穿孔机轧辊设计527

17.5.2 斜轧穿孔的顶头设计528

17.5.3 斜轧穿孔的导向装置设计530

18 管材纵轧原理和工具设计532

18.1 管材纵轧变形区的特点532

18.2 管材纵轧变形区的速度分析534

18.3 管材纵轧的咬入条件536

18.4 管材纵轧的轧制力和轧制力矩537

18.4.1 接触表面水平投影面积计算537

18.4.2 平均单位压力、芯棒轴向力计算538

18.4.3 管材纵轧的力矩计算541

18.5 纵轧管机的工具设计和轧机调整542

18.5.1 连续轧管机542

18.5.2 减径机548

18.6 轧制表计算555

19 管材冷加工558

19.1 管材冷加工概述558

19.1.1 管材冷拔的主要方法559

19.1.2 管材冷轧的主要方法559

19.2 周期式冷轧管机轧制的变形原理和工具设计562

19.2.1 周期式冷轧管机的轧制过程562

19.2.2 变形区内金属的应力状态分布563

19.2.3 周期轧制中各主要变形参数的计算566

20 焊管生产工艺569

20.1 电焊管生产方法概述569

20.1.1 辊式连续成型机生产电焊管569

20.1.2 履带式成型机生产电焊管570

20.1.3 几种大口径钢管的生产方法570

20.2 辊式连续成型机生产电焊钢管的基本问题571

20.2.1 机架的排列与布置572

20.2.2 管坯成型的变形过程572

20.2.3 成型底线573

20.2.4 薄壁管成型574

20.2.5 厚壁钢管生产575

20.3 辊式连续成型机的轧辊孔型设计576

20.3.1 带钢边缘弯曲法576

20.3.2 带钢圆周弯曲法577

20.3.3 带钢综合弯曲法577

20.3.4 双面弯曲侧弯成型法578

复习思考题及习题579

参考文献581