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第1章 焊接工程质量评定1

1.1 焊接工程质量评定的目的和意义2

1.1.1 焊接工程质量概述2

1.1.2 焊接工程质量评定的目的和意义3

1.2 焊接工程质量评定的依据4

1.2.1 焊接工程质量控制标准4

1.2.2 焊接工程质量合于使用标准5

1.2.3 焊接工程质量评定标准对比6

1.2.4 在役压力容器质量评定标准6

1.2.5 在役压力容器质量评定等级7

1.3 焊接工程质量评定的条件和时机8

1.3.1 焊接工程质量评定的条件8

1.3.2 焊接工程质量评定的时机9

1.4 焊接工程质量评定程序10

1.5 焊接工程质量评定内容14

1.5.1 焊接工程质量评定项目和分类14

1.5.2 焊接工程质量评定方法的选择14

1.5.3 焊接工程质量评定内容14

1.6 焊接工程质量的等级评定26

1.6.1 焊接工程表面质量等级评定26

1.6.2 焊接工程质量理化检验及无损检测等级评定26

1.7 焊接工程综合质量的评定26

1.8 焊接工程质量评定示例27

第2章 焊接工程质量工艺评定30

2.1 焊接结构制造工艺概述30

2.1.1 焊接结构的特点30

2.1.2 焊接结构的分类31

2.1.3 焊接结构的制造过程32

2.1.4 焊接结构工艺过程设计33

2.2 焊接结构工艺审查34

2.2.1 焊接结构工艺性审查的目的34

2.2.2 焊接结构工艺性审查的内容34

2.2.3 焊接结构工艺性审查的程序35

2.2.4 焊接结构工艺性审查注意事项35

2.3 焊接工艺评定39

2.3.1 焊接工艺评定的目的39

2.3.2 焊接工艺评定的方式40

2.3.3 焊接工艺评定的条件40

2.3.4 焊接工艺评定的规则40

2.3.5 焊接工艺评定的程序41

2.3.6 焊接工艺评定报告41

第3章 焊接缺欠的等级评定47

3.1 焊接缺欠的分类和特点47

3.1.1 焊接缺欠的概念47

3.1.2 焊接缺欠的分类和代号47

3.1.3 不同焊接方法易产生的各种焊接缺欠49

3.2 焊接缺欠的危害60

3.3 焊接缺欠的等级评定64

3.3.1 焊接缺欠的评级依据64

3.3.2 焊接缺欠的评级标准65

3.3.3 常用焊接结构类型及其焊缝质量等级评定70

3.4 在役压力容器焊接缺欠评定71

3.4.1 平面缺欠的评定72

3.4.2 体积缺欠的评定74

3.5 DL标准与BS标准中焊接缺欠的评定对比78

第4章 焊接工程质量检测方法84

4.1 焊接工程质量检测概述84

4.1.1 焊接工程质量检测的作用和程序84

4.1.2 焊接工程质量检测方法的分类86

4.1.3 焊接工程质量检测的依据88

4.2 焊接工程质量检测的实施90

4.2.1 焊前检测90

4.2.2 焊接过程中的检测93

4.2.3 焊后成品的检测96

4.3 焊接工程安装调试质量的检测99

4.4 焊接工程服役质量的检测100

第5章 焊接工程质量理化检验103

5.1 焊接接头力学性能试验103

5.1.1 焊接接头拉伸试验104

5.1.2 焊缝及熔敷金属拉伸试验106

5.1.3 焊接接头弯曲试验107

5.1.4 焊接接头冲击试验108

5.1.5 焊接接头硬度试验111

5.2 焊接接头的金相试验114

5.2.1 焊接接头金相试样的制备114

5.2.2 焊接接头金相组织检测的内容118

5.3 焊接接头的化学分析试验121

5.3.1 焊接接头化学成分分析121

5.3.2 焊接接头扩散氢的测定124

5.3.3 焊接接头腐蚀试验125

第6章 焊接工程质量常规检测126

6.1 外观检测126

6.1.1 外观检测工具126

6.1.2 外观检查方法的分类及内容132

6.1.3 焊缝外观形状及尺寸的评定133

6.2 压力试验135

6.2.1 水压试验135

6.2.2 气压试验139

6.3 致密性检测142

6.3.1 致密性检测方法概述142

6.3.2 气密性试验144

6.3.3 煤油渗漏试验146

6.3.4 氦泄漏试验147

第7章 焊接工程质量的无损检测151

7.1 焊接无损检测概述151

7.2 无损检测符号表示方法151

7.2.1 无损检测符号要素152

7.2.2 无损检测方法字母标识代码位置的含义153

7.2.3 辅助符号的表示方法154

7.2.4 技术条件及引用标准的表示方法156

7.2.5 无损检测长度的表示方法156

7.2.6 无损检测区域的表示方法157

7.3 无损检测工艺规程157

7.3.1 无损检测通用工艺规程157

7.3.2 无损检测工艺卡158

7.4 射线检测159

7.4.1 射线检测基本原理159

7.4.2 射线检测设备160

7.4.3 射线照相法检测163

7.4.4 射线检测条件和时机166

7.4.5 射线检测技术等级选择166

7.4.6 射线检测评片要求166

7.4.7 射线检测缺欠识别基础167

7.4.8 焊接接头常见缺欠及识别特征169

7.4.9 钢、镍、铜熔焊对接焊接接头射线检测质量等级评定173

7.4.10 钢、镍、铜制压力管道熔焊环向对接焊接接头射线检测质量等级评定175

7.4.11 铝、钛及其合金熔焊对接焊接接头射线检测质量等级评定178

7.4.12 先进射线检测技术179

7.4.13 射线检测对人体的危害和安全防护181

7.5 超声波检测183

7.5.1 超声波检测的基本原理183

7.5.2 超声波检测设备183

7.5.3 超声波检测方法185

7.5.4 超声波检测技术等级186

7.5.5 超声波检测缺欠的定位、定性和定量187

7.5.6 超声波检测缺欠的测定与记录191

7.5.7 超声波检测缺欠等级评定192

7.6 磁粉检测193

7.6.1 磁粉检测基本原理193

7.6.2 磁粉检测材料195

7.6.3 磁粉检测方法196

7.6.4 磁粉检测时机197

7.6.5 磁粉检测条件197

7.6.6 磁化和退磁198

7.6.7 磁粉显示的分类和记录202

7.6.8 磁粉检测质量分级202

7.7 渗透检测203

7.7.1 渗透检测基本原理203

7.7.2 渗透检测材料203

7.7.3 渗透检测方法204

7.7.4 渗透检测时机205

7.7.5 渗透检测条件205

7.7.6 渗透检测工艺流程205

7.7.7 渗透显示的分类和记录208

7.7.8 渗透检测质量评定分级209

第8章 焊接工程质量控制与管理210

8.1 焊接工程质量控制概述210

8.1.1 焊接工程质量控制的内容210

8.1.2 焊接工程质量控制体系的建立211

8.2 焊接工程质量的焊前控制213

8.2.1 焊接工程质量的人员要素控制213

8.2.2 焊接工程质量的设备要素控制215

8.3 焊接工程质量的过程控制217

8.3.1 焊接工程质量的工艺控制217

8.3.2 焊接工程质量的操作技能控制218

8.4 焊接工程质量管理218

8.4.1 焊接工程质量管理的概念218

8.4.2 焊接工程质量管理的主要环节219

8.4.3 程控文件的编制220

附录221

附录A 金属熔焊接头缺欠的代号、分类及说明（GB/T6417.1—2005）221

附录B 金属压焊接头缺欠的代号、分类及说明（GB/T 6417.2—2005）232

附录C 金属钎焊接头缺欠的代号、分类及说明［ISO 18279:2003（E）］240

参考文献245