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第1章　冲压加工基本知识1

1.1　冲压加工及分类1

1.1.1　冲压与冲模的概念1

1.1.2　冲压加工的特点及分类1

1.1.3　冲压技术的现状与发展5

1.2　冲压材料6

1.2.1 冲压工艺对板料的基本要求6

1.2.2　板料的冲压成形性能与板料的力学性能的关系7

1.2.3　常用的冲压材料9

1.3　冲压设备11

1.3.1　常用冲压设备11

1.3.2　曲柄压力机13

1.3.3　摩擦压力机22

1.3.4　液压机23

1.3.5　模具与压力机的安装关系24

1.4　模具材料的选用26

1.4.1　冲压对模具材料的要求26

1.4.2　冲模材料的选用原则26

1.4.3　冲模常用材料及其热处理要求27

第2章　冲裁31

2.1　冲裁变形过程分析31

2.1.1　冲裁变形过程31

2.1.2　冲裁切断面分析33

2.1.3　提高冲裁件质量的途径34

2.2　冲裁件的工艺性34

2.2.1　冲裁件的结构工艺性34

2.2.2　冲裁件的精度和断面粗糙度36

2.3　冲裁工艺方案确定38

2.3.1　冲裁模的分类38

2.3.2　冲裁模的组成38

2.3.3　典型冲裁模的结构40

2.3.4　工艺方案制订56

2.4　条料宽度的确定59

2.4.1　排样设计59

2.4.2　材料的合理利用66

2.5　压力机的选择及压力中心的确定68

2.5.1　冲裁力的计算68

2.5.2　降低冲裁力的措施69

2.5.3　卸料力、推料力与顶件力的计算71

2.5.4　压力机公称力的确定72

2.5.5　冲模压力中心的确定72

2.6　冲裁模主要零、部件的设计与选用75

2.6.1　冲模零件的分类75

2.6.2　主要零、部件的设计与选用77

2.7　冲裁模设计实例138

2.7.1　冲压件工艺性分析139

2.7.2　冲压工艺方案的确定139

2.7.3　模具总体设计139

2.7.4　主要的工艺计算140

2.7.5　主要零、部件设计143

2.7.6　模具总装图146

第3章　弯曲148

3.1　弯曲变形过程及变形特点149

3.1.1　弯曲变形过程149

3.1.2　塑性弯曲变形区的应力、应变状态150

3.1.3　变形程度及其表示方法152

3.1.4　板料弯曲的变形特点154

3.2　最小弯曲半径155

3.2.1　影响最小弯曲半径的因素155

3.2.2　最小弯曲半径rmin的数值156

3.2.3　提高弯曲极限变形程度的措施157

3.3　弯曲件的工艺性157

3.3.1　弯曲件的精度157

3.3.2　弯曲件的材料157

3.3.3　弯曲件的结构工艺性157

3.4　弯曲工艺方案的确定160

3.4.1　弯曲件的工序安排160

3.4.2　常见弯曲件的弯曲模具结构162

3.4.3　弯曲模结构设计应注意的问题171

3.5　弯曲模设计的工艺计算172

3.5.1　弯曲件坯料尺寸的计算172

3.5.2　弯曲件的回弹174

3.5.3　弯曲力的计算182

3.5.4　弯曲模工作部分的尺寸设计183

3.6　弯曲模设计实例186

3.6.1　工艺分析187

3.6.2　确定工艺方案187

3.6.3　工艺计算190

3.6.4　冲压工艺卡片192

第4章　拉深194

4.1　拉深基本原理194

4.1.1　拉深变形过程及特点194

4.1.2　拉深过程中坯料内的应力与应变状态198

4.1.3　拉深时凸缘区的应力分布与起皱201

4.1.4　筒壁传力区的受力分析与拉裂203

4.2　拉深件的工艺性205

4.2.1　拉深件的公差等级205

4.2.2　拉深件的结构工艺性205

4.3　拉深件工艺方案的确定206

4.3.1　拉深模分类206

4.3.2　拉深模的典型结构206

4.4　圆筒形拉深件模具设计的工艺计算210

4.4.1　旋转体拉深件坯料尺寸的确定210

4.4.2　圆筒形件的拉深系数217

4.4.3　无凸缘圆筒形件的拉深次数及工序件尺寸的确定222

4.4.4　有凸缘圆筒形件拉深方法及工序件尺寸的确定225

4.4.5　拉深模工作部分的结构和尺寸233

4.4.6　拉深用压力机的选择239

4.5　其他形状零件的拉深246

4.5.1　阶梯形件的拉深246

4.5.2　盒形件的拉深249

4.5.3　轴对称曲面形状零件的拉深262

4.6　拉深工艺的辅助工序272

4.6.1　润滑272

4.6.2　热处理273

4.6.3　酸洗274

4.7　拉深模具设计实例274

4.7.1　零件工艺性分析274

4.7.2　工艺方案确定274

4.7.3　工艺计算276

4.7.4　落料首次拉深复合模具的总体结构设计277

4.7.5　压力机的选用277

4.7.6　模具主要零件设计279

第5章　其他冲压成形281

5.1　胀形281

5.1.1　胀形的变形特点281

5.1.2　平板坯料的起伏成形283

5.1.3　空心坯料的胀形285

5.2　翻边288

5.2.1 内孔翻边290

5.2.2　外缘翻边295

5.2.3　翻边模结构298

5.3　缩口299

5.3.1　缩口变形及变形程度299

5.3.2　缩口的工艺计算302

5.3.3　缩口模303

5.4　旋压304

5.4.1　普通旋压工艺304

5.4.2　变薄旋压工艺306

5.5　校形307

5.5.1　校形的特点308

5.5.2　平板零件的校平308

5.5.3　空间零件的整形310

第6章　多工位级进模313

6.1　概述313

6.2　多工位级进模的排样设计314

6.2.1　排样设计应遵循的原则314

6.2.2　载体和搭口的设计315

6.2.3　排样图中几个冲压工位的设计320

6.2.4　条料的定位精度322

6.2.5　排样设计后的检查323

6.3　多工位级进模的典型结构325

6.3.1　丝架级进弯曲模325

6.3.2　双筒制件级进拉深模329

6.4　多工位级进模主要零部件的设计332

6.4.1　凸模333

6.4.2　凹模335

6.4.3　带料的导正与定位340

6.4.4　带料的导向和托料装置344

6.4.5　卸料装置的设计346

6.4.6　限位装置348

6.4.7　加工方向的转换机构349

6.4.8　成形凸模的微量调节机构349

6.4.9　级进模模架350

6.5　多工位级进模自动送料及安全检测装置352

6.5.1 自动送料装置352

6.5.2　安全检测装置357

第7章　冲压工艺过程的制定360

7.1　制定冲压工艺过程的基础360

7.1.1　工艺设计的原始资料360

7.1.2　掌握变形规律，正确制定工艺过程360

7.2　冲压工艺过程与冲模设计要点367

7.2.1　对零件图的分析369

7.2.2　冲压件总体工艺方案的确定370

7.2.3　冲压工序性质、数目与顺序的确定370

7.2.4　冲压工序件形状和尺寸的确定379

7.2.5　冲模类型与结构形式的确定381

7.2.6　冲压设备的选择381

7.2.7　冲压工艺文件的编写381

7.3　冲压工艺过程制定实例382

7.3.1　零件图的分析383

7.3.2　外壳冲压工艺过程的确定383

7.3.3　主要工艺参数的计算385

7.3.4　冲压工艺过程卡的编写388

参考文献390