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第1章 概述1

1.1 冷冲压的特点及应用1

1.1.1 冷冲压的特点1

1.1.2 冷冲压的应用1

1.1.3 冲压工艺新技术发展2

1.2 冷冲压基本工序3

1.3 冲压材料5

1.3.1 冷冲压工艺对材料的要求5

1.3.2 常用的冷冲压材料7

1.4 冲压设备9

1.4.1 冲压设备种类9

1.4.2 常用的冲压设备9

1.5 板料的剪裁12

第2章 冲压变形理论基础15

2.1 金属塑性变形的基本概念15

2.1.1 塑性及塑性变形的概念15

2.1.2 塑性变形的基本形式15

2.1.3 金属塑性变形对组织的影响17

2.1.4 影响金属塑性变形的因素20

2.1.5 超塑性21

2.2 应力应变的基本概念21

2.2.1 应力及主应力状态图21

2.2.2 主应变及主应变状态图23

2.3 金属塑性变形的基本规律24

2.3.1 卸载弹性恢复规律和反向加载软化现象24

2.3.2 塑性方程及其简化26

2.3.3 最小阻力定律26

2.4 板料的冲压性能27

2.4.1 板材的冲压性能指标27

2.4.2 成形极限图及其应用30

2.4.3 塑性拉延失稳31

2.5 冲压成形的变形趋向与质量控制32

2.5.1 冲压成形的力学分类32

2.5.2 冲压成形中的变形趋向性及其控制38

思考题和习题42

第3章 冲裁工艺43

3.1 冲裁变形机理43

3.1.1 冲裁变形过程43

3.1.2 冲裁力变化曲线44

3.1.3 冲裁变形区的应力状态45

3.1.4 冲裁件断面情况45

3.2 冲裁件的质量分析及合理间隙46

3.2.1 冲裁件质量标准46

3.2.2 断面质量47

3.2.3 尺寸精度48

3.2.4 合理间隙值的确定50

3.3 凸、凹模刃口尺寸的计算54

3.3.1 尺寸计算原则54

3.3.2 刃口尺寸计算方法54

3.4 冲裁工艺力的计算60

3.4.1 冲裁力的计算61

3.4.2 降低冲裁力的方法61

3.4.3 卸料力、推件力和顶件力的计算63

3.4.4 冲裁工艺力的计算64

3.5 排样65

3.5.1 材料的经济利用65

3.5.2 排样方法65

3.5.3 搭边67

3.5.4 条料宽度的确定68

3.6 冲裁工艺设计69

3.6.1 冲裁件的工艺性70

3.6.2 冲裁的经济性73

3.6.3 冲裁工艺方案74

3.7 精密冲裁及其他冲裁法75

3.7.1 整修75

3.7.2 小间隙圆角冲裁78

3.7.3 负间隙冲裁78

3.7.4 齿圈压板冲裁79

3.7.5 橡皮冲裁87

3.7.6 聚氨酯橡胶冲裁88

思考题和习题89

第4章 冲裁模设计90

4.1 冲裁模分类及结构分析90

4.1.1 冲裁模的分类90

4.1.2 冲裁模结构分析90

4.2 冲裁模主要零件的结构与设计93

4.2.1 工作零件94

4.2.2 定位零件99

4.2.3 导向零件102

4.2.4 卸料与推件装置102

4.2.5 连接与固定零件106

4.3 冲裁模设计107

4.3.1 设计前的准备工作107

4.3.2 冲裁模的总体设计108

4.3.3 冲裁模总装配图的设计110

4.3.4 冲裁模零件图的设计111

4.4 冲裁模设计举例111

4.4.1 正装下顶出落料模111

4.4.2 倒装式复合冲裁模115

第5章 弯曲工艺及弯曲模121

5.1 弯曲变形过程121

5.1.1 弯曲过程121

5.1.2 弯曲变形特点122

5.1.3 弯曲的应力－应变状态122

5.2 弯曲件的质量分析123

5.2.1 弯曲件的回弹123

5.2.2 弯曲裂纹128

5.2.3 偏移129

5.3 弯曲件的工艺性131

5.4 弯曲件毛坯尺寸计算132

5.4.1 中性层位置的确定132

5.4.2 弯曲件展开长度的确定132

5.5 弯曲力的计算135

5.6 弯曲件的工序安排136

5.7 弯曲模的结构137

5.8 弯曲模工作部分设计141

5.8.1 圆角半径及工作深度141

5.8.2 凸、凹模间隙143

5.8.3 凸模与凹模的宽度尺寸144

5.9 弯曲模设计举例145

5.9.1 冲压零件工艺分析145

5.9.2 模具结构145

5.9.3 主要计算146

5.9.4 主要零、部件设计148

思考题和习题149

第6章 拉延工艺及拉延模150

6.1 拉延变形过程的分析150

6.1.1 拉延的变形过程150

6.1.2 拉延过程中毛坯的应力应变状态151

6.2 拉延件的质量分析153

6.2.1 起皱153

6.2.2 拉裂154

6.3 旋转体拉延件毛坯尺寸的确定156

6.3.1 计算方法156

6.3.2 简单旋转体拉延件的毛坯尺寸计算157

6.3.3 复杂形状旋转体拉延件毛坯直径的计算157

6.4 圆筒形件的拉延160

6.4.1 拉延系数160

6.4.2 拉延次数的确定163

6.4.3 拉延件工序尺寸的计算165

6.5 带凸缘圆筒形件的拉延167

6.5.1 窄凸缘圆筒形件的拉延167

6.5.2 宽凸缘圆筒形件的拉延168

6.6 特殊形状零件的拉延174

6.6.1 阶梯形件的拉延174

6.6.2 球形件的拉延175

6.6.3 锥形件拉延177

6.6.4 抛物线形件拉延180

6.7 矩形件的拉延182

6.7.1 矩形件拉延的特点182

6.7.2 矩形（包括正方形）件毛坯尺寸的确定183

6.7.3 矩形（正方形）件拉延工序尺寸的计算189

6.7.4 矩形（正方形）件毛坯尺寸及拉延次数的简易计算法193

6.8 压边力和拉延力的确定194

6.8.1 压边装置与压边力的确定194

6.8.2 拉延力的确定198

6.8.3 压力机的选取200

6.9 凸、凹模工作部分的设计201

6.9.1 凸、凹模的结构形式201

6.9.2 凸、凹模间隙202

6.9.3 凸、凹模工作部分的尺寸与公差204

6.9.4 凸、凹模圆角半径205

6.10 常用的拉延模206

6.10.1 单动压床首次拉延模206

6.10.2 单动压床后次拉延模210

6.10.3 单动压床落料拉延模212

6.10.4 双动压床拉延模212

6.10.5 拉延模闭合高度的计算212

6.11 其他拉延方法及模具213

6.11.1 软模拉延213

6.11.2 加径向压力的拉延法215

6.11.3 差温拉延法216

6.12 拉延过程的润滑和热处理216

6.12.1 润滑216

6.12.2 中间热处理217

6.12.3 酸洗218

6.13 拉延工艺及模具设计举例219

6.13.1 无凸缘圆筒形工件的首次拉延219

6.13.2 低矩形件的一次拉延模221

思考题和习题225

第7章 成形工艺226

7.1 翻边226

7.1.1 圆孔翻边227

7.1.2 内凹外缘翻边232

7.1.3 外凸外缘翻边234

7.1.4 非圆孔翻边235

7.2 胀形235

7.2.1 起伏236

7.2.2 空心坯料的胀形238

7.3 缩口242

7.3.1 变形特点242

7.3.2 缩口系数242

7.3.3 坯料尺寸计算243

7.3.4 缩口力P243

7.3.5 缩口模244

7.4 校形244

7.4.1 校平245

7.4.2 整形247

7.5 旋压248

7.5.1 不变薄旋压248

7.5.2 变薄旋压251

7.6 设计举例253

7.6.1 固定套翻边模的设计253

7.6.2 气瓶缩口模设计举例255

思考题和习题256

第8章 多工位级进模设计258

8.1 概述258

8.1.1 级进模特点258

8.1.2 级进模的功能与结构259

8.1.3 级进模设计方法260

8.2 毛坯排样设计264

8.3 冲切刃口外形设计267

8.4 工序排样设计270

8.4.1 工序排样的内容与类型270

8.4.2 空工位设计272

8.4.3 载体设计273

8.4.4 定距与导正孔设计274

8.5 工序排样原则279

8.6 级进模设计举例284

8.6.1 确定零件基本冲压工序284

8.6.2 拟订冲压工艺方案285

8.6.3 毛坯排样285

8.6.4 工序排样286

8.6.5 冲压力计算288

8.6.6 结构概要设计288

8.6.7 结构详细设计289

8.6.8 模具零件设计290

8.6.9 模具制造工艺设计292

思考题和习题292

第9章 冲压工艺设计293

9.1 制定冲压工艺的要求及内容293

9.2 冲压件的综合分析293

9.3 制定工艺方案的原则296

9.3.1 工序性质296

9.3.2 工序数量和工序顺序298

9.4 冲压工艺实例298

9.4.1 冲压件综合分析299

9.4.2 工艺方案的确定299

9.4.3 工艺计算301

9.4.4 填写工艺卡片302

9.4.5 模具设计计算303

思考题和习题303

附录304

参考文献308