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第一篇 概论篇3

第1章 船舶工艺技术概论3

1.1船舶工艺技术内涵3

1.2船舶工艺技术的地位和作用3

1.2.1船舶工艺技术的地位3

1.2.2船舶工艺技术的作用4

1.3造船技术沿革和船舶产品分类5

1.3.1造船技术沿革5

1.3.2造船产业的兴起与转移6

1.3.3现代船舶产品分类7

1.4船舶工艺技术的发展进程7

1.4.1现代造船工艺技术的发展7

1.4.2我国造船工艺技术的发展历程11

1.5船舶工业工艺技术体系14

1.5.1船舶工艺技术体系15

1.5.2船舶制造工艺技术体系的演化和特征17

1.5.3“船舶工业科学技术体系”中的船舶工艺技术体系18

1.6我国船舶工艺技术现状与水平分析24

1.6.1现状与差距24

1.6.2造船技术水平评价和分析25

1.7船舶工艺技术发展思路、目标和措施27

1.7.1发展思路27

1.7.2发展原则27

1.7.3发展目标27

1.7.4措施和建议28

第二篇 技术篇33

第2章 现代造船模式33

2.1概述33

2.1.1造船模式的内涵及其演变过程33

2.1.2现代造船模式的内涵及其概念形成的背景34

2.2现代造船模式的理论基础及其主要特征37

2.2.1现代造船模式的理论基础37

2.2.2现代造船模式的特征40

2.3现代造船模式的构成要素及其相关要求41

2.3.1面向生产的设计技术41

2.3.2均衡连续的作业流程43

2.3.3严密精细的工程管理44

2.3.4高效合理的生产组织48

2.3.5信息集成52

2.4加快建立现代造船模式的指导意见54

2.4.1指导方针54

2.4.2基本方向和总体要求54

2.4.3实施要点55

2.4.4相关保障措施57

2.5现代造船模式的发展趋势58

第3章 造船方法和造船主流程59

3.1概述59

3.2造船方法分类及特征59

3.2.1造船方法分类59

3.2.2主要造船方法特征60

3.3船体建造方法61

3.3.1船体建造方法的选择62

3.3.2分段（总段）建造方法63

3.3.3船台（坞）搭载（建造）方法69

3.3.4船体建造阶段的划分和作业内容72

3.4舾装方法72

3.4.1舾装方法分类72

3.4.2舾装作业阶段划分73

3.4.3区域舾装法75

3.5涂装方法76

3.5.1区域涂装和作业阶段76

3.5.2涂装计划和生产管理77

3.6造船作业主流程77

3.6.1造船作业主流程的内涵77

3.6.2造船作业主流程的演变79

3.6.3造船总装作业主流程79

3.6.4船厂造船作业主流程布置基本形式81

3.7流程再造和流程优化81

3.7.1产品导向型工程分解（PWBS）81

3.7.2船体加工装焊流程优化82

3.7.3壳舾涂一体化作业流程85

3.8造船方法和造船主流程发展趋势86

第4章 造船生产设计88

4.1概述88

4.1.1生产设计的由来88

4.1.2生产设计的内涵88

4.1.3生产设计的基本原则与设计理念89

4.1.4生产设计的主要特点和作用90

4.2船舶设计与工程计划管理相结合的设计工作模式91

4.2.1船舶设计阶段的划分92

4.2.2船舶设计各阶段的设计协调方式92

4.2.3船舶设计与工程计划管理的结合方式94

4.3生产设计前的准备98

4.3.1作业阶段、作业区域和作业类型的划分98

4.3.2按作业性质、区域划分的生产设计组织机构100

4.3.3生产设计标准体系100

4.3.4建立船舶建造编码体系103

4.3.5计算机辅助生产设计软硬件的配置107

4.4船体生产设计109

4.4.1船体生产设计的内涵及基本要求109

4.4.2船体生产设计的主要内容110

4.4.3船体生产设计工作图的出图模式113

4.4.4船体生产设计的程序与方法117

4.5舾装生产设计及舾装综合布置118

4.5.1舾装生产设计概述118

4.5.2舾装综合布置的内涵及其主要作用119

4.5.3舾装综合布置的主要内容120

4.5.4各专业在综合布置中的相互关系123

4.5.5舾装综合布置的设计程序与方法124

4.6舾装托盘及托盘化设计127

4.6.1托盘的定义与划分127

4.6.2托盘管理的基本概念与管理流程129

4.6.3托盘化设计的主要内容131

4.6.4托盘化设计的程序与方法133

4.7壳舾涂一体化分段的生产设计136

4.7.1壳舾涂一体化分段的内涵与作业流程136

4.7.2壳舾涂一体化分段完工技术状态的设定136

4.7.3壳舾涂一体化分段的生产设计内容137

4.7.4壳舾涂一体化分段的生产设计方法138

4.8生产设计技术的发展趋势142

第5章 造船精度管理技术146

5.1概述146

5.1.1精度管理的内涵和作用146

5.1.2船体建造精度管理的发展过程147

5.1.3船体建造精度管理体系148

5.1.4船体建造精度管理的关联技术150

5.2船体建造精度管理的基础理论和方法151

5.2.1基础理论151

5.2.2基本方法153

5.3船体建造精度标准153

5.3.1名词术语定义153

5.3.2标准的分类153

5.3.3标准的作用154

5.3.4标准的制订156

5.3.5精度标准内容157

5.4船体建造精度控制162

5.4.1船体精度控制系统162

5.4.2船体结构的尺寸基准169

5.4.3船体建造精度过程控制171

5.4.4重点分段精度控制实例177

5.5船体建造尺寸精度补偿180

5.5.1精度补偿的先决条件和经济性原则180

5.5.2精度补偿的方法和推荐值181

5.6船体建造精度检测技术186

5.6.1船体精度检测技术的发展过程186

5.6.2检测工具的分类和使用186

5.6.3船体建造精度检测方法187

5.6.4全站仪检测和应用188

5.7精度管理技术发展趋势192

第6章 船舶制造数字化技术194

6.1概述194

6.1.1船舶制造数字化技术的内涵194

6.1.2船舶制造数字化技术的发展历程197

6.1.3船舶制造数字化技术的国内外发展概况197

6.1.4现代造船模式与数字化技术201

6.2船舶制造数字化技术的理论与技术基础201

6.2.1现代制造的基本哲理202

6.2.2数字化技术基础204

6.3船舶制造数字化技术体系和集成系统功能架构207

6.3.1船舶制造数字化技术体系207

6.3.2船舶制造集成系统209

6.4船舶生产设计系统209

6.4.1船舶三维建模技术209

6.4.2船体结构设计系统211

6.4.3船舶管系设计系统213

6.4.4船舶风管设计系统214

6.4.5船舶电气设计系统215

6.4.6船舶铁舾件设计系统216

6.4.7船舶涂装生产设计系统217

6.4.8焊接工艺规划系统217

6.4.9船舶精度控制系统218

6.5船舶虚拟制造技术219

6.5.1虚拟制造技术219

6.5.2船舶虚拟制造技术220

6.6船舶制造数字化管理技术223

6.6.1船舶制造数字化管理系统架构及功能224

6.6.2船舶制造数字化管理系统的业务流程225

6.7船舶制造数字化装备232

6.7.1造船数字化装备发展综述232

6.7.2典型数控装备234

6.8船舶制造数字化的若干关键技术237

6.8.1问题和关键237

6.8.2船舶制造数字化关键技术238

6.9船舶制造数字化技术发展趋势242

第7章 船体构件加工工艺技术246

7.1概述246

7.1.1船体构件加工工艺体系246

7.1.2船体构件加工方法分类246

7.1.3船体构件加工分道技术246

7.2船体放样工艺247

7.2.1船体型面特点和船体放样的内涵247

7.2.2船体放样工艺的演化和发展248

7.2.3船体放样的内容249

7.2.4船体数学放样（Mathematical Lofting）251

7.3船体构件号料工艺257

7.3.1船体构件号料的内涵257

7.3.2船体构件的套料258

7.3.3船体号料技术的演化和发展258

7.4船体构件边缘加工（切割）工艺258

7.4.1船体构件边缘加工（切割）工艺体系258

7.4.2船体构件切割工艺258

7.4.3焊接坡口加工工艺265

7.5船体构件成形工艺266

7.5.1船体构件成形加工工艺体系266

7.5.2船体型材构件的成形工艺及装备266

7.5.3船体板材构件的成形工艺及装备271

7.6船体构件加工技术的发展趋势276

7.6.1切割技术的发展趋势276

7.6.2成形加工技术的发展趋势277

第8章 船体装配工艺技术279

8.1概述279

8.1.1船体装配工艺技术体系279

8.1.2船体分道建造技术279

8.1.3船体装配作业技术依据283

8.1.4船体建造基准及检测284

8.2部件装配（小组立、中组立）工艺286

8.2.1部件装配工艺流程287

8.2.2部件装配基准287

8.2.3板材拼装与焊接工艺288

8.2.4 T型材装焊工艺291

8.2.5框架装焊工艺293

8.2.6平面型板架装焊工艺295

8.2.7主、辅机基座装焊工艺298

8.2.8艏柱和艉柱装焊工艺301

8.3分段（大组立）装配工艺303

8.3.1分段类型303

8.3.2分段建造和装配方法304

8.3.3底部分段装焊工艺306

8.3.4舷侧分段装焊工艺312

8.3.5顶（底）边水舱分段装焊工艺316

8.3.6甲板型分段装焊工艺319

8.3.7上层建筑分段装焊工艺321

8.3.8艏、艉立体分段装焊工艺322

8.3.9胎架330

8.3.10分段装配焊接变形及控制技术334

8.4分段总组（总组立）工艺335

8.4.1立体分段总组335

8.4.2上层建筑总组339

8.5船体总装工艺技术340

8.5.1船台（坞）总装（搭载）工艺流程340

8.5.2船台（坞）总装（搭载）准备工作341

8.5.3分／总段的船台（坞）搭载技术343

8.5.4典型分／总段的船台（坞）搭载工艺流程和技术要领345

8.5.5船台（坞）装配焊接变形及控制技术348

8.6船体装配工艺技术的发展趋势351

8.6.1按现代造船模式的要求建立总装造船工艺流程351

8.6.2建立船体部件、分段机械化与自动化装焊流水线351

8.6.3全面实施造船精度管理351

8.6.4数字虚拟装配技术的研究和应用352

8.6.5造船工法研究和应用353

第9章 船舶焊接技术355

9.1概述355

9.1.1船舶焊接技术特点355

9.1.2船舶焊接技术的演化历程355

9.2船舶焊接技术体系和管理一体化流程356

9.2.1船舶焊接技术体系356

9.2.2船舶焊接工艺、设计、施工管理一体化流程356

9.3船体结构用钢及匹配的焊接材料358

9.3.1船体结构用钢358

9.3.2船体结构用钢匹配的焊接材料359

9.4船舶焊接工艺规程360

9.4.1焊接工艺规程的内涵和作用360

9.4.2焊接工艺规程编制的原则360

9.4.3焊接工艺规程编制的依据361

9.4.4焊接工艺规程的主要内容361

9.5船舶焊接标准及体系361

9.5.1船舶焊接标准现状361

9.5.2船舶焊接标准体系361

9.6船用材料焊接工艺性362

9.6.1薄板及厚板结构焊接工艺性362

9.6.2铝及其合金的焊接工艺性366

9.6.3钛与钛合金焊接工艺性369

9.7常规焊接工艺及装备370

9.7.1手工电弧焊工艺及装备370

9.7.2普通埋弧焊工艺及装备371

9.8船舶高效焊接工艺及装备373

9.8.1手工高效焊条焊接工艺及装备373

9.8.2高效埋弧焊工艺及装备374

9.8.3焊剂垫单面埋弧焊（RF法）焊接工艺及装备376

9.8.4焊剂铜衬垫多丝单面埋弧焊（FCB法）焊接工艺及装备378

9.8.5软衬垫单面埋弧焊（FAB法）焊接工艺及装备383

9.8.6 CO2气保护焊焊接工艺及装备389

9.8.7双丝单面MAG焊焊接工艺及装备390

9.8.8 TIG、MIG焊工艺及装备392

9.8.9气电垂直自动焊工艺及装备395

9.8.10气电横向自动焊工艺及装备399

9.9碳弧气刨工艺及设备399

9.9.1碳弧气刨原理及应用399

9.9.2碳弧气刨工艺参数400

9.9.3碳弧气刨设备400

9.10焊接质量管理400

9.10.1焊接缺陷分类400

9.10.2焊接变形及控制技术401

9.10.3焊接接头缺陷及防止措施404

9.10.4焊缝外观质量要求410

9.10.5焊缝内部质量要求411

9.11船舶焊接发展趋势411

9.11.1船舶焊接技术发展面临的机遇与挑战411

9.11.2船舶焊接技术发展趋势411

9.11.3船舶焊接技术发展展望412

9.11.4船舶焊接技术发展对策414

第10章 船舶无损检测技术416

10.1无损检测概述416

10.1.1船舶无损检测技术的内涵416

10.1.2船舶无损检测技术体系416

10.1.3船舶无损检测技术人员资格的认证417

10.2船舶无损检测标准417

10.3船舶无损检测方法的选择418

10.3.1材料表面或近表面检测方法418

10.3.2全熔透焊接接头检测方法418

10.3.3船体结构的无损检测419

10.4船舶无损检测技术及设备421

10.4.1船舶超声波检测工艺及设备421

10.4.2船舶射线检测工艺及设备429

10.4.3船舶磁粉检测工艺及设备432

10.4.4船舶渗透检测工艺及设备439

10.4.5船用复合材料（玻璃钢）无损检测技术443

10.5无损检测新技术446

10.5.1奥氏体不锈钢焊缝超声波检测446

10.5.2相控阵超声波检测447

10.5.3对接焊缝TOFD技术447

10.5.4磁记忆检测技术448

第11章 船舶舾装工艺技术449

11.1概述449

11.1.1舾装工艺的内涵449

11.1.2船舶舾装工艺的演化450

11.1.3舾装工艺技术体系450

11.2区域舾装工艺451

11.2.1单元组装工 艺（Unit Outfitting）451

11.2.2分段舾装工艺（Section Outfitting； Block Outfitting）452

11.2.3总段正反转舾装工艺453

11.2.4盆舾装工艺（Plate Outfitting）453

11.3专业舾装工艺454

11.3.1机装工艺（Machinery Fitting）455

11.3.2电装工艺（Electric Fitting）463

11.3.3外舾装工艺（Deck Outfitting）467

11.3.4内（舱室）舾装工艺（Accommodation Outfitting）471

11.3.5特装工艺477

11.4舾装托盘集配技术481

11.4.1舾装托盘（Outfits Pallet）的形成481

11.4.2托盘管理表481

11.4.3集配中心486

11.5舾装技术发展方向487

第12章 船舶管件制造与安装工艺技术488

12.1概述488

12.2船舶管路系统488

12.2.1含义488

12.2.2分类及用途489

12.3船用管材及管路附件和设备490

12.3.1船用管子490

12.3.2管路附件492

12.3.3管系设备494

12.4管系生产设计496

12.4.1管系生产设计的基本要求496

12.4.2管系综合布置496

12.4.3管系综合布置图497

12.4.4管系安装图的设绘498

12.4.5管子零件图的设绘498

12.4.6管子开孔委托及开孔图的设绘503

12.4.7管理图表的编制503

12.4.8管子加工与安装编码系统504

12.5基于成组技术（GT）的管件加工生产系统508

12.5.1基本原理508

12.5.2管件成组加工工艺流程508

12.5.3管件成组加工单元509

12.5.4设备选择与车间布置509

12.5.5管件生产管理511

12.6管子加工工艺和工艺装备515

12.6.1切割工艺与装备515

12.6.2弯管工艺及装备516

12.6.3校管519

12.6.4焊接工艺与装备522

12.6.5管子的化学清洗与表面防腐526

12.6.6管子柔性加工生产线528

12.7船舶管系安装工艺技术530

12.7.1船舶管系安装工艺要求530

12.7.2管系安装方法536

12.7.3管系安装的技术要求540

12.7.4管系安装的质量检验541

12.8管系加工与安装技术的发展趋势545

12.8.1管子材料与管系连接工艺545

12.8.2管件成组生产系统和信息化管理546

12.8.3现代造船模式对管系安装工艺的推动547

第13章 船舶涂装工艺技术548

13.1概述548

13.1.1船舶的腐蚀与防护548

13.1.2船舶涂装工艺技术体系549

13.1.3船舶涂装技术的进步551

13.2船舶涂料552

13.2.1涂料552

13.2.2船舶涂料及其分类553

13.2.3车间底漆553

13.2.4防锈涂料554

13.2.5防污涂料555

13.2.6船用面层涂料557

13.2.7液舱涂料558

13.3船舶除锈涂装工艺技术559

13.3.1钢材表面处理工艺559

13.3.2船舶涂装作业564

13.3.3船舶涂装管理567

13.3.4船舶涂装生产设计569

13.3.5特种（殊）涂装570

13.4船舶除锈涂装工艺装备577

13.4.1钢材抛丸预处理装置577

13.4.2抛丸技术的最新进展578

13.4.3船体分段除锈涂装设施579

13.4.4船舶除锈涂装辅助工艺装备581

13.5 IMO保护涂层性能标准（PSPC）582

13.5.1 PSPC标准适用范围、实施时间和基本目标582

13.5.2涂层系统的基本要求583

13.5.3涂层检查要求584

13.5.4 PSPC标准的实施585

13.5.5 IMO其他涂层性能标准586

13.6船体阴极保护588

13.6.1阴极保护原理及基本参数588

13.6.2牺牲阳极保护589

13.6.3外加电流阴极保护590

13.7现代船舶涂装技术发展趋势591

13.7.1适应国际船舶涂装的新要求591

13.7.2适应绿色造船的要求591

13.7.3适应快速造船的需求592

第14章 船舶舱室绝缘工艺技术595

14.1概述595

14.1.1船舶舱室绝缘材料及工艺技术发展历程595

14.1.2热的三种传递方式595

14.2舱室绝缘材料596

14.2.1舱室常用绝缘材料结构与导热系数598

14.2.2舱室绝缘材料燃烧性能的三大参数600

14.2.3舱室常用绝缘材料602

14.3 SOLAS公约607

14.3.1与舱室绝缘材料有关的SOLAS公约及相关规范608

14.3.2 SOLAS公约及规范对舱室绝缘的规定和要求608

14.4舱室绝缘工艺技术610

14.4.1绝缘材料固定工艺610

14.4.2一般舱室绝缘工艺技术611

14.4.3特殊舱室绝缘工艺技术613

14.5防火门和防火封堵614

14.5.1防火门614

14.5.2防火封堵616

14.6 LNG船液化天然气储舱绝缘技术617

14.6.1独立球型（MOSS）液货舱的绝缘技术617

14.6.2 GTT薄膜型液货舱的绝缘技术617

14.6.3 LNG日蒸发速率与绝热层材质及厚度控制618

14.7舱室绝缘材料与工艺发展展望619

14.7.1轻质节能与绿色环保型舱室绝缘材料的发展方向619

14.7.2新型绝缘工艺技术展望620

第15章 船用复合材料成形技术621

15.1概述621

15.1.1树脂基复合材料成形工艺概况621

15.1.2复合材料成形工艺技术体系622

15.1.3复合材料成形工艺技术特征和选择625

15.2复合材料／树脂基复合材料／玻璃纤维增强塑料625

15.2.1内涵625

15.2.2特性626

15.2.3命名和分类626

15.2.4原材料627

15.2.5模具、模具材料和脱模剂630

15.3复合材料成形工艺631

15.3.1手糊成形工艺631

15.3.2喷射成形工艺633

15.3.3树脂传递模塑成形（RTM）635

15.3.4低压接触成形工艺636

15.3.5模压成形工艺638

15.3.6缠绕成形工艺640

15.3.7拉挤成形工艺642

15.3.8真空辅助成形工艺645

15.3.9其他成形工艺648

15.4复合材料船体结构制造技术648

15.4.1 FRP/CM船艇船体的典型结构型式648

15.4.2 FRP/CM船体的设计649

15.4.3 FRP/CM船体的制造技术649

15.5复合材料无损检测技术650

15.5.1复合材料无损检测技术分类650

15.5.2常用复合材料无损检测方法651

15.6船用复合材料成形技术的发展趋势和展望652

第16章 船舶下水（进出坞）及起重工艺技术653

16.1概述653

16.1.1我国船舶下水和起重技术的发展历程653

16.1.2船舶下水设施和起重技术在船厂中的地位和作用653

16.1.3船舶下水方式分类654

16.2纵向倾斜船台滑道下水654

16.2.1纵向倾斜船台滑道分类654

16.2.2纵向倾斜船台滑道的主要尺度654

16.2.3纵向倾斜船台滑道下水工艺656

16.2.4纵向倾斜船台滑道下水工艺的改进657

16.2.5气囊下水657

16.3纵向机械化滑道上墩下水工艺658

16.3.1纵向船排滑道658

16.3.2纵向两支点滑道661

16.3.3纵向斜船架滑道662

16.3.4纵向栈桥滑道663

16.3.5典型多船位纵向滑道上墩下水工艺流程664

16.4横向机械化滑道上墩下水工艺665

16.4.1横向高低轨滑道665

16.4.2横向高低腿滑道666

16.4.3横向梳式滑道666

16.4.4横向整体斜船架滑道667

16.4.5典型多船位横向滑道上墩下水工艺流程669

16.5升船机上墩下水工艺669

16.6船坞及进出坞工艺672

16.6.1船坞的型式672

16.6.2船坞的工艺设施676

16.6.3进出坞操作工艺流程679

16.6.4船坞建设的进展679

16.7平地造船及下水技术681

16.7.1平地造船的历史沿革681

16.7.2国内外平地造船概况681

16.7.3平地造船的移船技术682

16.8起重技术685

16.8.1起重设备685

16.8.2船坞、码头区常用起重设备685

16.8.3起重设备的配置689

16.8.4大型起重工艺及设备的合理化690

第三篇 产品篇695

第17章 主要运输船舶制造工艺695

17.1概述695

17.1.1运输船舶的分类695

17.1.2主要运输船舶及其分类695

17.2主要运输船舶制造工艺流程699

17.2.1船舶制造典型工艺流程699

17.2.2壳舾涂一体化制造工艺流程701

17.3散货船制造工艺702

17.3.1散货船船型和结构特征702

17.3.2船体建造工艺703

17.4油船制造工艺714

17.4.1油船船型和结构特征714

17.4.2油船专用设备及系统719

17.4.3油船制造工艺技术721

17.4.4油船制造关键技术724

17.5集装箱船制造工艺730

17.5.1集装箱船的船型和结构特征730

17.5.2集装箱船制造关键技术733

17.6主要运输船舶发展趋势746

17.6.1散货船发展趋势746

17.6.2油船发展趋势746

17.6.3集装箱船发展趋势747

17.7主要运输船舶制造工艺技术发展趋势747

17.7.1分段总段划分技术747

17.7.2船舶建造标准化（SDP）技术748

17.7.3分段组立详细装配程序（DAP）技术749

17.7.4综合工程图（WSD）规划和设计751

17.7.5新工艺新技术的推广应用752

17.7.6运输船舶制造工艺技术发展方向756

第18章 液化气船制造工艺757

18.1概述757

18.1.1液化气船及其分类757

18.2 LPG（液化石油气）船制造工艺761

18.2.1 LPG船及其液货舱布置和结构特征761

18.2.2 LPG船液舱（罐）型式和结构763

18.2.3液舱（罐）制造工艺及关键技术765

18.2.4液货舱（罐）制造关键技术770

18.3 LNG（液化天然气）船制造工艺772

18.3.1 LNG船及其液货舱结构特征772

18.3.2 LNG船围护系统制造工艺776

18.3.3液货舱系统制造关键技术780

18.4液化气船制造工艺发展趋势788

18.4.1 LPG船及其制造工艺发展趋势788

18.4.2 LNG船及其制造工艺发展趋势789

第19章 高性能船制造工艺791

19.1概述791

19.2分类及其特征791

19.2.1高性能船分类791

19.2.2高性能船特征792

19.3布置和结构特征795

19.3.1地效翼船布置和结构特征795

19.3.2气垫船布置和结构特征797

19.3.3水翼船布置和结构特征798

19.3.4船体材料799

19.4高性能船制造工艺流程800

19.4.1地效翼船制造工艺流程800

19.4.2气垫船制造工艺流程800

19.4.3水翼船制造工艺流程800

19.5关键技术和专用工艺801

19.5.1铝合金冷、热加工工艺801

19.5.2铝合金船装焊工艺801

19.5.3铝合金焊接工艺802

19.5.4气垫船制造关键技术802

19.5.5地效翼船制造关键技术803

19.5.6水翼船制造关键技术803

19.6新工艺应用发展趋势804

第20章 海洋工程装备制造工艺805

20.1概述805

20.2海洋工程装备发展史及其分类806

20.2.1海洋工程装备发展史806

20.2.2海洋工程装备的分类809

20.3海洋工程装备的功能和结构形式812

20.3.1油气勘探钻井装置的功能和结构形式812

20.3.2油气生产装置的功能和结构形式812

20.3.3存储装备和外输系统的功能和组成825

20.3.4海洋工程船826

20.3.5水下工程装备826

20.3.6配套设备827

20.4海洋工程装备的材料选用和焊接要求827

20.4.1海洋工程装备的设计建造标准827

20.4.2海工装备结构用钢及其性能要求828

20.4.3海工结构钢的焊接工艺要求836

20.5导管架平台（Jacket Platform）制造工艺838

20.5.1导管架平台的布置和结构形式839

20.5.2导管架平台制造工艺流程840

20.5.3导管架平台制造关键技术842

20.6半潜式平台（Semi-Submersible Drilling Platform）制造工艺847

20.6.1半潜式平台的布置和结构形式847

20.6.2半潜式平台制造工艺流程849

20.6.3半潜式平台制造关键技术855

20.7自升式平台（Jack-up Drilling Platform）制造工艺867

20.7.1自升式平台布置和结构形式867

20.7.2自升式平台制造工艺流程870

20.7.3自升式平台的系统调试876

20.7.4自升式平台制造的关键技术876

20.8张力腿平台（Tension Leg Platform， TLP）制造工艺880

20.8.1 SeaStar系列张力腿平台的布置和结构形式880

20.8.2 SeaStar系列张力腿平台制造工艺882

20.8.3 SeaStar系列张力腿平台海上安装工艺884

20.8.4张力腿平台制造安装工艺流程885

20.9 SPAR平台制造工艺885

20.9.1 SPAR平台的布置和结构形式886

20.9.2 SPAR平台制造工艺流程887

20.9.3 SPAR平台海上定位安装工艺892

20.10浮式生产储油装置（Floating Production Storage and Offloading Unit， FPSO）制造工艺893

20.10.1 FPSO的船型布置和结构形式893

20.10.2单点系泊系统装焊工艺897

20.10.3模块支墩的形式和装焊工艺908

20.10.4总承包技术911

20.11海洋工程装备及制造工艺技术发展趋势915

20.11.1海洋工程装备的发展趋势915

20.11.2新颖海工装备概念设计916

20.11.3海工装备制造工艺技术的发展趋势917

20.11.4规划和展望918

第四篇 管理篇923

第21章 船舶工艺管理923

21.1概述923

21.1.1船舶工艺管理的基本内涵923

21.1.2工艺管理的主要内容923

21.2工艺过程质量控制925

21.2.1工艺过程管理要素926

21.2.2工艺过程质量控制的主要内容926

21.2.3 ISO9000的贯彻和企业质量体系的建立927

21.2.4船体建造工艺过程的质量控制928

21.2.5工艺过程质量控制的文档管理934

21.3现场工艺管理935

21.3.1现场工艺管理的目的935

21.3.2现场工艺管理的内容935

21.4工时管理937

21.4.1工时计划管理体系938

21.5材料消耗工艺定额管理943

21.5.1主体钢材消耗943

21.5.2辅助钢材消耗944

21.5.3焊接材料消耗945

21.5.4涂料消耗947

21.6工艺纪律949

21.6.1工艺纪律的内涵949

21.6.2工艺纪律的制定和执行949

21.7文明生产和“5S”管理953

21.7.1文明生产953

21.7.2 “5S”管理954

21.8工法研究和持续改进958

21.8.1工法研究的内涵958

21.8.2工法研究的主要内容958

21.8.3工法的持续改进958

21.9造船工艺管理的发展趋势960

21.9.1精细化管理960

21.9.2精益化管理961

21.9.3大趋势962

第22章 船舶工艺标准化963

22.1概述963

22.1.1船舶工艺标准化的定义和内涵963

22.1.2船舶工艺标准化的意义和作用963

22.1.3船舶工艺标准化的任务和分类964

22.2船舶工艺技术标准体系965

22.2.1船舶工艺技术标准体系的内涵965

22.2.2船舶工艺技术标准体系的作用966

22.2.3船舶工业标准体系966

22.3船舶工艺标准的制定、剪裁与实施968

22.3.1标准的制定和修订968

22.3.2标准的剪裁970

22.3.3标准的实施972

22.4船舶和造船企业工艺标准化工作内容和成果972

22.4.1设计建造阶段工艺标准化的工作内容972

22.4.2造船企业标准化的工作内容973

22.4.3造船企业生产中的工艺标准化工作内容974

22.4.4造船企业标准化的成果975

22.5船舶工艺标准化的发展趋势976

22.5.1船舶标准化的新趋势976

22.5.2船舶工艺标准化的新发展976

22.5.3造船企业提高标准化水平的应对措施977

第23章 船厂建设工艺设计981

23.1概述981

23.1.1工艺设计概念、地位和作用982

23.1.2工艺设计的主要内容982

23.1.3工艺设计基本方法984

23.2工艺设计应遵循的基本理念984

23.2.1建厂要盈利是工艺设计的基本出发点984

23.2.2工艺设计应顺应现代造船理念的发展趋势984

23.2.3设计要贯彻国家的有关方针政策985

23.3前期准备工作和总图设计985

23.3.1工艺设计的前期准备985

23.3.2生产纲领和代表产品987

23.3.3工艺设计基本原则987

23.3.4总图设计988

23.4船体工程工艺设计991

23.4.1船体加工车间工艺设计992

23.4.2船体装焊车间工艺设计995

23.5舾装工程工艺设计998

23.5.1生产任务与物量998

23.5.2协作关系998

23.5.3主要舾装件工艺特征999

23.5.4工艺设计原则999

23.5.5设备配置1000

23.5.6车间组成与面积1000

23.5.7工作制度、年时基数和劳动量计算1001

23.5.8人员配备1002

23.6涂装工程工艺设计1002

23.6.1生产任务与纲领1003

23.6.2工艺设计原则1003

23.6.3设备配置1003

23.6.4车间组成与面积1003

23.6.5人员配备1003

23.7管装工程工艺设计1004

23.7.1生产任务与纲领1004

23.7.2产品主要工艺特征1005

23.7.3工艺设计原则1005

23.7.4设备配置1007

23.7.5车间组成与面积1007

23.7.6工作制度、年时基数与劳动量计算1008

23.7.7人员配备1008

23.8计算机工程工艺设计1008

23.8.1任务目标与设计原则1008

23.8.2系统总体构架与应用结构1009

23.8.3基础网络系统1010

23.8.4工程信息系统1012

23.8.5管理信息系统1014

23.8.6国产软件的推出1015

23.9船厂工艺设计的历史回顾及发展趋势1015

23.9.1传统造船技术的船厂工艺设计1015

23.9.2以中间产品为导向的壳、舾、涂一体化造船1016

23.9.3船厂工艺设计展现新趋势1016

第24章 船舶工艺队伍建设1018

24.1概述1018

24.1.1船舶工艺队伍建设历程1018

24.1.2船舶工艺队伍建设的重要性1019

24.1.3船舶工艺队伍建设的目的1019

24.1.4船舶工艺队伍建设的主要内容1020

24.2船舶工艺工作岗位要求1020

24.2.1岗位设置及主要职责1020

24.2.2岗位业务素质和工作能力要求1021

24.3船舶工艺队伍建设1023

24.3.1船舶工艺队伍建设的目标1023

24.3.2船舶工艺队伍建设的途径1024

24.3.3船舶工艺人员配置原则1025

24.3.4高技能工人队伍建设1025

24.4船舶工艺队伍培训1025

24.4.1培训原则和要求1026

24.4.2建立并实施继续工程教育制度1028

24.4.3船舶工艺队伍培训效果的评估1030

24.5船舶工艺队伍建设展望1031

第五篇 展望篇1035

第25章 船舶工艺技术创新和发展规划1035

25.1概述1035

25.1.1工艺创新的内涵1035

25.1.2工艺创新的意义和作用1036

25.1.3工艺技术创新途径1037

25.1.4工艺技术创新和工艺技术发展规划1038

25.2船舶工艺技术创新体系和创新机制1038

25.2.1船舶工艺技术创新体系的构建原则1038

25.2.2船舶工艺技术创新机制1039

25.3我国船舶工艺技术创新历程和实践1040

25.3.1先进造船理念与模式的创新1041

25.3.2造船方法创新1041

25.3.3单项工艺技术创新1042

25.3.4工艺装备自动化创新1042

25.3.5数字化制造技术创新1043

25.3.6造船工法创新1043

25.4加强船舶工艺技术创新的措施1044

25.5船舶工艺技术发展规划1045

25.5.1船舶工艺技术发展规划的内涵和作用1045

25.5.2规划的分类和编制1046

25.5.3项目实施和管理1049

25.3.3总结和验收1053

第2章 船舶工艺技术发展展望1054

26.1概述1054

26.1.1科技革命前夜1054

26.1.2科技革命引领海洋装备的发展趋势1054

26.1.3科技革命引领船舶工艺技术发展趋势1055

26.2现状和需求1055

26.2.1我国船舶工艺技术现状1055

26.2.2船舶工业的发展对工艺技术的需求1056

26.3船舶制造技术的主要发展趋势1057

26.3.1模块化造船1057

26.3.2智能化造船1057

26.3.3数字化造船1058

26.3.4绿色造船1058

26.4船舶工艺技术发展展望1058

26.4.1船舶工艺技术发展方向1058

26.4.2船舶工艺技术发展展望1060

26.5未来5～10年需要突破的船舶工艺技术1064

26.5.1构件加工成形技术1064

26.5.2分段总组搭载技术1065

26.5.3单元舾装技术1065

26.5.4高效焊接技术1066

26.5.5高效涂装技术1066

26.5.6精度测量与控制技术1066

26.5.7新材料应用技术1067

26.5.8虚拟制造技术1067

26.5.9节能减排技术1068

26.6结束语1068