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前言1

第一章 磨工基础知识1

第一节 金属材料及热处理1

一、常用钢铁1

二、铸铁和铸钢8

三、有色金属16

四、钢铁的热处理35

第二节 形位误差和表面粗糙度值的测量51

一、形状和位置公差及其误差测量51

二、表面粗糙度及测量70

第二章 磨床75

第一节 磨床主要部件的名称和用途75

一、外圆磨床主要部件的名称和用途75

二、内圆磨床主要部件的名称和用途77

三、卧轴矩台平面磨床各部件的名称和用途79

四、数挖磨床的主要装置81

第二节 磨床的型号84

第三节 常用磨床的性能参数85

一、外圆磨床85

二、无心磨床89

三、内圆磨床90

四、平面及端面磨床91

五、中心孔磨床94

六、坐标磨床95

七、导轨磨床96

八、珩磨机床97

九、砂带磨床99

十、研磨机床101

十一、万能工具磨床102

十二、刀具刃磨床106

十三、螺纹磨床108

十四、花键轴磨床110

十五、磨削蜗杆专用机床114

十六、磨齿机116

十七、曲轴、凸轮轴、轧辊磨床117

第四节 磨床传动系统分析119

一、机械传动系统119

二、液压传动系统121

第五节 磨床的精度检验130

一、检验前的安装调整130

二、检验的项目及方法132

三、常见磨床精度标准137

第三章 磨削加工原理141

第一节 磨削加工的基本知识141

一、磨削加工方法分类141

二、磨削用量的基本概念142

三、砂轮147

四、砂轮的平衡与修整148

五、切削液的选择151

一、磨料157

第二节 磨料和磨具157

二、普通磨具161

三、超硬磨具181

第三节 磨削加工原理200

一、磨削加工特点200

二、磨削过程及切屑形成200

三、磨削力和功率201

四、磨削热和磨削温度204

五、砂轮的磨钝及砂轮的寿命209

第四章 磨床夹具212

第一节 磨床通用夹具212

一、顶尖和鸡心夹具214

二、心轴214

三、中心孔柱塞223

四、卡盘和花盘224

六、磁力吸盘和磁力过渡垫块226

五、弹簧夹头226

七、精密平口虎钳227

八、磨直角用夹具(直角块和多角形块)227

九、正弦夹具和正弦分度万能夹具229

第二节 典型专用磨床夹具230

一、专用矩形电磁吸盘230

二、真空吸盘230

三、真空夹头231

四、圆形电磁无心磨削夹具231

五、轴承外圈内圆磨削液压夹具232

六、锥齿轮端面及内圆磨削夹具232

七、圆柱齿轮内孔磨削夹具235

八、齿轮轴内孔磨削夹具235

九、专用气动内圆磨削夹具235

十、异形工件专用磨削夹具236

十二、磨齿夹具237

十一、磨扁方夹具237

第五章 磨削加工工艺241

第一节 磨削用量的选择241

一、砂轮速度的选择241

二、工件速度的选择242

三、纵向进给量的选择242

四、背吃刀量的选择243

五、光磨次数的选择243

六、磨削余量244

第二节 外圆磨削247

一、外圆砂轮及其正确使用247

二、外圆磨削的方法251

三、外圆磨削用量的选择261

四、外圆磨削对中心孔的要求261

五、中心孔修研方法267

六、轴类工件磨削工艺268

七、外圆磨削常见工件缺陷及防止措施282

第三节 内圆磨削285

一、内圆磨头286

二、内圆磨削常用方法294

三、内圆磨削用量的选择302

四、工件的安装308

五、几种典型内孔的磨削加工工艺312

六、内圆磨削产生缺陷的原因及预防方法325

第四节 无心磨削327

一、无心磨削的特点328

二、无心磨削常用方法328

三、无心磨削用量的选择337

四、影响无心外圆磨削质量的要素340

五、典型零件的磨削工艺351

六、无心磨削常见缺陷及消除方法356

第五节 平面磨削361

一、平面磨削常用方法361

二、典型工件的加工方法370

三、平面磨削用量的选择384

四、平面磨削的工艺分析389

五、平面零件的精度检验393

第六节 圆锥面的磨削397

一、圆锥尺寸计算及圆锥公差397

二、圆锥面的磨削方法403

三、圆锥的精度检验407

四、锥度尺寸的控制方法413

五、圆锥磨削常见缺陷及消除方法413

第六章 特种磨削416

第一节 磨螺纹416

一、磨螺纹的方法、特点和应用416

二、螺纹磨床使用注意事项418

三、螺纹磨床的调整419

四、砂轮的选择及修整419

五、工艺参数的选择422

七、磨螺纹常见问题、产生原因与解决方法425

六、切削液的选择425

第二节 磨齿轮433

一、磨齿机性能综合比较433

二、砂轮的选择、平衡及修形434

三、磨齿工艺441

四、切削液的选择459

五、磨齿误差产生原因与消除方法461

第三节 花键轴磨削471

一、磨削方法和适用的加工对象471

二、砂轮的选择及修整473

三、工艺参数的选择477

四、影响磨削加工质量的因素与解决方法483

第四节 蜗杆磨削484

一、蜗杆磨削加工工艺484

二、机床的调整491

一、凸键轴磨削492

第五节 特形零件磨削492

二、齿条磨削494

三、弧齿锥齿轮磨削497

四、长幅外摆线锥齿轮磨削500

第七章 成形磨削502

第一节 成形磨削方式502

一、成形面的种类502

二、成形磨削主要方式502

第二节 成形砂轮的修整503

一、成形砂轮的修整方式和修整夹具503

二、成形砂轮修整要点520

第三节 成形夹具磨削526

一、用分度夹具磨削成形面526

二、用万能夹具磨削成形面533

第四节 仿形磨削537

一、缩放尺曲线磨床磨削537

二、光学曲线磨床磨削538

三、靠模仿形磨削541

第五节 坐标磨床磨削545

一、基本磨削方法545

二、坐标磨床磨削实例545

第八章 精密与高效磨削552

第一节 精密与超精密磨削552

一、精密加工和超精密加工的概念552

二、精密加工和超精密加工方法552

三、精密磨削与超精密磨削机理557

四、精密磨削与超精密磨削砂轮的选择557

五、砂轮的修整559

六、磨削用量的选择563

七、精密磨削与超精密磨削的机床566

八、加工实例568

第二节 研磨570

一、研磨的特点和分类570

二、研磨机理和运动轨迹571

三、研具及研磨剂的选择573

四、精神和超精密研磨587

五、研磨工艺参数的选择589

六、研磨方法与实例591

七、研磨常见缺陷及消除方法604

第三节 珩磨608

一、珩磨加工特点及应用范围608

二、珩磨油石的选择609

三、珩磨头613

四、珩磨工艺参数的选择621

五、特种珩磨工艺629

六、珩磨缺陷原因分析与解决措施645

第四节 抛光654

一、抛光概述654

二、抛光用磨料与抛光剂656

三、抛光机659

四、滚磨664

五、几种新型精密和超精密抛光方法665

六、抛光工艺参数的选择677

第五节 砂带磨削678

一、砂带磨削机理、特点及分类678

二、砂带及磨头694

三、砂带磨削工艺参数的选择716

四、砂带寿命及其提高措施723

五、砂带磨削实例726

六、砂带研抛732

第六节 高速磨削735

一、概述735

二、高速磨削砂轮选择735

三、砂轮的平衡与修整738

四、高速磨削用量的选择738

五、高速磨削对机床的要求740

一、概述746

第七节 缓进给磨削746

二、缓进给磨削砂轮的选择与修整747

三、缓进给磨削对机床的要求749

四、两种特殊的缓进给磨削简介755

五、典型零件加工实例758

第八节 宽砂轮与多砂轮磨削761

一、宽砂轮磨削761

二、多砂轮磨削765

一、概述766

第九节 恒压力磨削766

二、恒压力磨削机理767

三、恒压力磨削实例769

四、恒压力磨削中的几个问题分析769

第十节 超硬磨料磨具磨削771

一、金刚石砂轮磨削771

二、立方氮化硼(CBN)砂轮磨削773

三、使用超硬磨料砂轮对机床的要求774

五、超硬磨料砂轮使用实例775

四、切削液的选择775

第九章 典型零件磨削工艺分析778

第一节 典型磨削加工实例778

一、精密主轴磨削778

二、超深孔磨削783

三、精密多头蜗杆磨削790

四、精密丝杠磨削794

五、铲磨磨削802

六、特形面的磨削804

七、珩磨内孔809

八、支架类零件的磨削810

九、箱体类零件的磨削811

十、板类零件的磨削815

十一、导轨类零件的磨削818

第二节 磨削常见缺陷产生原因及消除方法820

一、通用磨削中产生缺陷的主要原因821

二、其他磨削中产生缺陷的主要原因837

三、磨削缺陷产生原因的综合分析840

第十章 生产管理与技术管理知识847

第一节 生产管理的形式和内容847

一、生产过程组织847

二、生产管理系统860

三、工艺管理系统863

第二节 技术管理的形式和内容872

一、技术管理的内容872

二、技术操作规程873

三、技术鉴定874

四、工艺技术选择874

五、班组技术管理875

第三节 劳动管理876

一、劳动生产率与经济效益的关系876

二、提高劳动生产率的途径880

三、劳动保护与安全生产889