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第一章 生产总监的职责与任务1

1.1 生产总监的职责3

1.2 生产总监的任务5

1.3 生产总监的权限8

1.4 生产总监的素质要求13

1.4.1 职业素质13

1.4.2 知识素质13

1.4.3 能力素质14

1.4.4 身体素质16

1.4.5 观念素质17

1.4.6 效率素质18

第二章 生产能力的规划与决策18

2.1 需求预测21

2.1.1 预测的基本特征21

2.1.2 预测的流程22

2.1.3 预测的基本方法23

2.1.4 预测方法的选择26

2.2 生产能力规划29

2.2.1 生产能力规划的类型29

2.2.2 长期生产能力规划30

2.2.3 中期生产能力规划33

2.3 生产能力决策42

2.3.1 生产能力的计算43

2.3.2 影响生产能力决策的因素47

2.3.3 生产能力决策的步骤48

2.3.4 评估不同生产能力方案51

2.3.5 开发生产能力方案55

第三章 工作设计61

3.1 工作设计的原理与方法61

3.1.1 工作专门化61

3.1.2 工作设计的行为方法62

3.1.3 工作团队64

3.2 工作环境设计66

3.2.1 气候设计66

3.2.2 照明设计68

3.2.3 色彩设计69

3.2.4 噪音和振动控制72

3.2.5 工作间歇设计74

3.2.6 安全性设计75

3.3 工作研究76

3.3.1 方法研究76

3.3.2 动作研究81

3.4 作业测定与时间标准的建立84

3.4.1 测表时间研究85

3.4.2 标准动作单元时间91

3.4.3 预定时间标准92

3.4.4 工作抽样93

3.5 员工报酬计划96

3.5.1 基本的员工报酬方式97

3.5.2 个人报酬方案99

3.5.3 群体报酬计划99

3.5.4 基于知识与管理的报酬方式100

第四章 产品设计103

4.1 产品设计的目标与趋势103

4.1.1 产品设计的目标103

4.1.2 产品设计的趋势103

4.2 研究与开发104

4.2.1 研究与开发的基本内容104

4.2.2 研究开发领域的选择105

4.2.3 研究开发方式的选择106

4.2.4 研究开发规模和费用范围决定107

4.2.5 研究开发的评价109

4.2.6 客户研究110

4.3 产品设计的过程与思路112

4.3.1 产品设计的过程112

4.3.2 产品设计的思路115

4.3.3 产品设计的考虑因素115

4.4 产品设计的内容116

4.4.1 产品生命周期117

4.4.2 制造设计与再制造118

4.4.3 稳健设计118

4.4.4 并行工程120

4.4.5 计算机辅助设计124

4.4.6 组合设计124

4.4.7 面向客户的产品设计126

4.4.8 最终设计126

4.4.9 可维修性与可靠性127

第五章 生产过程组织131

5.1 生产过程的空间组织131

5.1.1 厂区空间布置131

5.1.2 车间布置135

5.2 生产过程的时间组织138

5.2.1 顺序结合方式138

5.2.2 平行结合方式139

5.2.3 平行顺序结合方式140

5.3 生产过程的劳动组织143

5.3.1 劳动力的配备、分工与协作143

5.3.2 工作组的组织144

5.3.3 工作轮班的组织145

5.3.4 劳动定员与定额146

5.3.5 生产单位的配置148

5.4 流水生产线组织149

5.4.1 流水生产线的特征与优点150

5.4.2 流水生产线的形式150

5.4.3 组织流水生产线的条件153

5.4.4 流水生产线的组织设计154

第六章 生产计划与生产控制154

6.1 生产计划171

6.1.1 生产计划的层次171

6.1.2 生产计划的主要指标172

6.1.3 生产计划的编制175

6.2 生产作业计划176

6.2.1 成批生产的期量标准177

6.2.2 大量大批生产的期量标准180

6.2.3 生产作业计划编制的流程186

6.2.4 厂级生产作业计划的编制187

6.2.5 车间级生产作业计划的编制192

6.3 生产作业控制192

6.3.1 生产作业统计193

6.3.2 进度分析194

6.3.3 倾向分析196

6.3.4 统计分析197

6.3.5 日程分析199

6.3.6 在制品占用量分析201

第七章 质量管理与控制201

7.1 质量与质量管理207

7.1.1 质量207

7.1.2 质量管理210

7.1.3 ISO9000系列标准215

7.1.4 ISO14000环境系列标准218

7.2 全面质量管理219

7.2.1 全面质量管理的基本特征220

7.2.2 全面质量管理的基本内容222

7.2.3 全面质量管理的实施步骤224

7.3 工序质量管理229

7.3.1 工序质量管理的内容229

7.3.2 工序质量管理的方法235

7.3.3 控制工序质量240

7.4 质量成本控制250

7.4.1 质量成本构成251

7.4.2 质量成本分析252

7.4.3 质量成本管理254

第八章 制定生产排程计划254

8.1 大量生产排程计划的制定259

8.1.1 大量生产系统的特征259

8.1.2 大量生产排程计划制定的策略260

8.1.3 大量生产排程计划制定的要点262

8.2 中量生产排程计划的制定263

8.3 少量生产排程计划的制定264

8.3.1 生产载荷264

8.3.2 生产排序270

第九章 供应链管理与库存控制270

9.1 采购管理277

9.1.1 采购的相互作用277

9.1.2 采购作业279

9.1.3 价值成本分析280

9.1.4 外购281

9.1.5 采购定价281

9.1.6 集中与分散采购282

9.2 供应商管理283

9.2.1 选择供应商283

9.2.2 评价供应商284

9.2.3 供应商审核与认证285

9.2.4 建立供应商伙伴关系285

9.3 库存控制287

9.3.1 库存及库存控制287

9.3.2 ABC管理法290

9.3.3 订多少货：经济订货批量模型291

9.3.4 何时以经济订货批量再订货300

第十章 物料需求计划（MRP）300

10.1 MRP的输入与输出305

10.1.1 总进度计划305

10.1.2 物料清单306

10.1.3 库存信息309

10.1.4 MRP输出310

10.2 MRP方法311

10.3 闭环MRP321

10.3.1 生产能力需求计划322

10.3.2 生产活动控制325

10.4 制造资源计划（MRP Ⅱ）325

10.4.1 MRP Ⅱ概况325

10.4.2 MRP Ⅱ的参数327

10.4.3 生产数据库329

第十一章 准时生产系统329

11.1 准时生产系统的构成333

11.1.1 产品设计334

11.1.2 过程设计335

11.1.3 人员组织因素339

11.1.4 制造计划与控制341

11.2 准时生产系统的实施方法350

11.2.1 看板管理350

11.2.2 零库存管理353

11.2.3 平准化生产355

11.2.4 缩短生产周期355

11.2.5 少人化管理356

11.3 准时生产系统的转换359

11.3.1 转换考虑的因素359

11.3.2 制定成功的转换计划360

11.3.3 转换障碍360

第十二章 项目管理365

12.1 项目与项目管理365

12.1.1 项目365

12.1.2 项目管理368

12.1.3 项目管理组织370

12.2 制定项目计划372

12.2.1 工作结构分解法372

12.2.2 甘特图计划法373

12.3 审查项目计划方案374

12.3.1 PERT技术375

12.3.2 CPM技术376

12.3.3 网络图377

12.4 项目控制382

12.4.1 项目控制的类型382

12.4.2 项目控制的流程384

12.4.3 项目控制的要点387

主要参考文献389