丰田式精益现场改善之术PDF|Epub|txt|kindle电子书版本网盘下载

丰田式精益现场改善之术PDF格式电子书版下载

注意：本站所有压缩包均有解压码： 点击下载压缩包解压工具

第1篇 丰田式改善概述3

第1章 丰田式精益生产的概念3

1.1丰田生产方式3

1.2丰田式精益生产的核心——消除浪费5

1.3表面效率与真实效率的区别6

1.4生产技术与制造技术的区别9

第2章 丰田式改善技术11

2.1丰田式改善技术的原理原则11

2.2丰田式改善技术的架构12

2.3整流化生产13

2.4均衡化生产14

2.5缩短产品前置时间16

2.6关于库存18

2.7目视化管理22

第2篇 及时化27

第3章 生产流程的改善27

3.1流程整理27

3.2现状调查表与价值流图31

3.3设置店面36

3.4原单位统一化39

3.5座席指定（指定座与自由座）41

3.6工序间生产稼动时间差的生产方式44

3.6.1班次时间差的生产方式44

3.6.2天数时间差的生产方式46

3.7流程化改善47

3.8输送带作业51

3.9非输送带作业的节拍控制方法54

3.10生产指示与流程布置的改善57

3.11平衡工时及改善设备能力58

3.12群组化生产61

第4章 物流及搬运的改善64

4.1制作整体物流图64

4.2制作物流配送时刻表66

4.3以载货汽车装载量为搬运单位68

4.4高频率搬运70

4.5工厂内的物流搬运72

4.5.1水蜘蛛搬运73

4.5.2呼叫（Hiya）搬运76

4.5.3直接搬运78

4.6工厂间的物流搬运80

4.6.1混载搬运80

4.6.2换乘搬运83

4.6.3中继搬运85

第5章 看板方式88

5.1看板方式的功能及工具88

5.2看板运作步骤90

5.3看板运作的六大规则92

5.4看板的种类94

5.5看板改善97

5.6决定看板数量99

5.7信号看板改善101

5.8改善生产排配103

5.9吊桶生产方式105

5.10导入看板方式常见的问题106

第6章 换模（线）改善108

6.1快速换模（线）的目的及原则108

6.2区分换模作业112

6.3将内部准备作业转化为外部准备作业114

6.4缩短内部准备作业时间117

6.5缩短调整作业时间121

6.6缩短外部准备作业时间123

6.7换模作业方法标准化126

6.8自动换模128

6.9无换模化131

第3篇 自 动化137

第7章 自动化技术137

7.1人机分离137

7.2着着化生产方式139

7.2.1物品的自动取出改善141

7.2.2工序间的物品搬运改善143

7.2.3同步起动改善144

7.2.4设备自动化作业改善146

7.3将连动生产改为连结生产148

7.4设备小型化151

第8章 质量保证155

8.1质量信息整理155

8.2设置质量关卡157

8.3追求真因159

8.4防错装置162

8.5提升工程技术能力169

8.6安灯170

8.7定位置停止173

8.8 AB控制175

8.9定量控制178

8.10制作生产管理板180

8.11质量确认作业改善183

8.12外观品质适正化活动185

8.13品质保证网络189

第4篇 以人为中心的作业195

第9章 少人化改善195

9.1节拍时间相同的连结生产改善195

9.2节拍时间不同的连结生产改善197

9.3多种类混合生产的改善199

9.3.1单纯混合生产改善200

9.3.2换模混合生产改善200

9.3.3工时不同的产品混合生产改善201

9.4建立支援者制度203

9.4.1决定搬运频率204

9.4.2运用均衡化排配箱205

9.4.3决定包装数量206

9.4.4支援者的作业指示206

9.4.5支援者的作业方式207

9.4.6提升支援者的作业效率209

9.4.7决定工数210

9.5培养多能工211

9.6实施站立作业213

9.7将省力化生产转变为省人化生产215

9.8少人化生产217

第10章 标准作业221

10.1标准作业概述221

10.2标准作业的基本内涵224

10.3作业的四种分类227

10.4浪费的三种形态229

10.5工序能力表230

10.6标准作业组合表232

10.7标准作业表234

第11章 人的动作改善237

11.1线平衡237

11.2缩短步行241

11.3消除无负荷作业242

11.4降低劳动强度（动作经济原则）244

11.5双手作业248

11.6改善周期时间平衡性250

11.7更换箱子与拿取动作的改善252

第12章 设备改善255

12.1瓶颈设备改善255

12.2提升设备速度257

12.3同时起动259

12.4周期时间线图260

12.5动作距离改善262

12.6减小MCT264

12.7变更加工条件266

12.8刀具交换改善267

12.9去除粉屑改善269

12.10整理故障信息271

12.11快速把握故障部位274

12.12掌握设备故障发生的真因275

12.13解决搬运异常277

12.14防止工件松脱279

12.15 消除检查出错（误判）280

12.16通用机器与专用机器282

12.17先进行管理改善再实施技术改善285

第13章 持续改善287

13.1三现主义287

13.2站立棒289

13.3根回制度291

13.4报连相293

13.5大部屋294

13.6解决问题的六个要点295

13.7一页A3纸报告300

13.8自主研302

参考文献305

后记307