图书介绍
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- 陈明，安庆龙，刘志强编著 著
- 出版社： 上海：上海科学技术出版社
- ISBN：9787547813003
- 出版时间：2012
- 标注页数：373页
- 文件大小：154MB
- 文件页数：383页
- 主题词：高速切削－高等学校－教材
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图书目录
第1篇 基础篇3
第1章 总论3
1.1 高速切削概述3
1.1.1 高速切削（加工）技术定义3
1.1.2 高速切削发展历程4
1.2 高速切削基础理论7
1.2.1 锯齿形切屑形成机理8
1.2.2 基于力-热耦合的切削过程建模8
1.2.3 切削稳定性11
1.2.4 加工表面质量12
1.3 高速切削关键设备12
1.3.1 高速切削加工机床12
1.3.2 高速切削刀具14
1.3.3 高速切削的安全保障系统15
1.4 高速切削工艺共性技术16
1.4.1 切削工艺参数优化16
1.4.2 干式切削和准干式切削17
1.4.3 高速切削数据库17
1.5 高速切削技术行业应用18
1.5.1 高速切削技术应用现状18
1.5.2 高速切削技术实施策略19
参考文献20
第2章 切屑形成机理27
2.1 引言27
2.1.1 切屑形貌和分类27
2.1.2 高速切削切屑形态28
2.2 锯齿形切屑的形成机理研究28
2.2.1 绝热剪切理论和周期脆性断裂理论28
2.2.2 锯齿形切屑形成特征分析29
2.2.3 锯齿形切屑形成的三个阶段35
2.2.4 锯齿化程度衡量36
2.3 难加工材料力-热耦合特性和热塑性失稳37
2.3.1 力-热耦合特性分析37
2.3.2 热塑性失稳发生的临界条件39
2.3.3 锯齿形切屑绝热剪切区的应力和温度40
2.4 切屑形成机理研究展望43
参考文献43
第3章 高速切削力-热耦合建模45
3.1 引言45
3.2 二维切削过程力-热物理模型45
3.2.1 切削变形区的切削能量46
3.2.2 直角切削力学47
3.3 三维切削过程力-热物理模型50
3.3.1 斜角切削模型50
3.3.2 三维铣削力模型55
3.3.3 切削温度建模65
3.4 切削过程力-热耦合有限元仿真70
3.4.1 切削加工仿真概述70
3.4.2 材料本构模型71
3.4.3 切屑分离准则74
3.4.4 切削热有限元模型75
3.4.5 切削力-热耦合有限元建模77
3.5 高速切削时力-热耦合建模研究展望79
参考文献80
第4章 加工表面完整性82
4.1 引言82
4.1.1 加工表面粗糙度82
4.1.2 加工硬化和金相组织84
4.1.3 加工表面残余应力85
4.2 钛合金TC4加工表面完整性85
4.2.1 加工硬化85
4.2.2 表面粗糙度86
4.2.3 表面残余应力和金相组织87
4.3 高温合金GH4169高速铣削加工表面质量90
4.3.1 表面加工变质层91
4.3.2 残余应力分析93
4.4 淬硬模具钢SKD11高速铣削加工表面质量95
4.4.1 表面金相组织和表面硬度96
4.4.2 表面残余应力99
4.5 非金属难加工材料高速铣削加工表面质量100
4.5.1 凯夫拉（芳纶）高速铣削100
4.5.2 橡胶高速铣削102
4.5.3 颗粒增强铝基复合材料（硅铝合金）高速铣削103
4.6 加工表面完整性研究展望105
参考文献106
第5章 高速切削刀具磨损机理108
5.1 引言108
5.1.1 刀具磨损和破损108
5.1.2 刀具磨损过程、磨钝标准及刀具寿命109
5.1.3 高速切削刀具磨损110
5.2 高速铣削钛合金刀具寿命和刀具磨损111
5.2.1 刀具寿命实验111
5.2.2 刀具磨损112
5.3 高速铣削DZ4高温合金刀具寿命和刀具磨损117
5.3.1 刀具寿命117
5.3.2 刀具磨损118
5.4 高速钻削不锈钢刀具耐用度和刀具磨损119
5.4.1 新型专用槽型的钻头耐用度120
5.4.2 不同涂层的钻头耐用度123
5.5 刀具磨损机理研究展望127
参考文献127
第6章 高速切削动力学130
6.1 引言130
6.2 动态铣削力131
6.2.1 动态铣削系统模型131
6.2.2 动态再生型切削厚度模型132
6.2.3 单元动态铣削力133
6.2.4 再生型切削颤振动态稳定性分析135
6.2.5 铣削颤振稳定性极值估算138
6.3 模糊化再生型切削颤振理论144
6.3.1 模糊化再生型切削颤振模型144
6.3.2 模糊化再生型切削颤振的实现148
6.3.3 模糊化再生型切削颤振的应用151
6.4 切削动力学研究展望152
参考文献153
第2篇 应用篇157
第7章 高速硬切削技术157
7.1 引言157
7.1.1 高速硬切削特点和应用场合157
7.1.2 高速硬切削刀具和涂层158
7.2 渗碳淬硬钢转向轮硬铣削159
7.2.1 零件加工特点159
7.2.2 材料切削性能实验160
7.2.3 以铣代磨工艺162
7.3 硬切削刀具优化164
7.3.1 刀具刃口结构164
7.3.2 刀具刃口结构优化165
7.4 高速硬切削的研究展望172
参考文献172
第8章 高速切削数据库技术175
8.1 引言175
8.2 切削数据库需求分析176
8.3 经典刀具选用及切削数据库180
8.4 智能切削工艺决策数据库关键技术190
8.4.1 基于神经模糊推理系统ANFIS的推理预测技术191
8.4.2 基于神经模糊综合评判的切削参数优化技术197
8.4.3 基于BP网络的切削参数求取技术201
8.5 基于物理过程模拟的切削参数智能决策系统202
8.6 新制造模式下切削数据库研究展望205
参考文献206
第9章 高速切削冷却润滑技术209
9.1 引言209
9.2 高压冷却技术210
9.3 微量润滑（MQL）技术212
9.3.1 MQL系统组成212
9.3.2 MQL作用机理214
9.3.3 MQL应用工艺影响因素215
9.4 微量润滑（MQL）在钛合金切削中应用216
9.4.1 MQL铣削中磨损机理217
9.4.2 涂层刀具与MQL匹配性分析222
9.5 高速切削加工冷却润滑技术研究展望228
参考文献228
第10章 航空典型结构件高速加工工艺230
10.1 引言230
10.1.1 航空铝合金和钛合金应用现状231
10.1.2 航空整体结构件特点233
10.2 大型客机航空铝合金薄壁件高速加工工艺优化234
10.2.1 航空铝合金高速加工关键策略234
10.2.2 水平尾翼梁缘条加工效率优化235
10.2.3 薄壁功分腔体铣削毛刺优化控制236
10.2.4 梁间整体肋铣削变形优化控制247
10.3 大型客机钛合金接头高速加工工艺253
10.3.1 钛合金高速加工关键策略253
10.3.2 钛合金接头加工工艺优化257
10.4 航空结构件高速切削工艺研究展望258
参考文献259
第11章 高温合金航空发动机整体叶轮高速加工工艺261
11.1 引言261
11.2 整体叶轮高速加工面临问题263
11.2.1 材料特点263
11.2.2 工艺难点264
11.2.3 典型加工工艺策略265
11.3 大圆角插铣刀动态插铣力建模267
11.3.1 插铣及插铣刀具267
11.3.2 插铣切削力模型270
11.3.3 6mm插铣刀切削力验证275
11.3.4 12mm插铣刀切削力验证277
11.4 动态切削力下的插铣刀杆变形分析279
11.4.1 插铣刀刀杆变形有限元建模279
11.4.2 6mm插铣刀刀杆变形有限元模拟结果分析280
11.4.3 12mm插铣刀刀杆变形有限元模拟结果分析283
11.5 基于切削力与变形约束下的插铣切削用量优化285
11.6 航空整体叶轮高速切削工艺研究展望288
参考文献288
第12章 能源装备典型构件高速加工工艺291
12.1 引言291
12.2 超超临界汽轮机转子轮槽铣削292
12.2.1 加工工艺面临问题293
12.2.2 转子材料切削加工性能实验296
12.2.3 温度场和残余应力场仿真-实验混合分析305
12.3 超超临界汽轮机密封环高速车削307
12.3.1 工艺难点308
12.3.2 密封环材料切削加工性能实验309
12.3.3 高速切削参数优化321
12.4 F级重型燃气轮机大型转子高速车削322
12.4.1 加工工艺面临的问题323
12.4.2 转子挠度分析与控制325
12.5 能源装备高速加工工艺研究展望329
参考文献329
第13章 重型机车内燃机典型零件高速加工工艺330
13.1 引言330
13.2 机车内燃机缸盖蠕墨铸铁材料铣削实验331
13.2.1 铣削力分析332
13.2.2 切屑形态333
13.2.3 刀具磨损334
13.2.4 高速切削推荐工艺策略337
13.3 大功率交流内燃机车气缸套高速车削338
13.3.1 气缸套加工面临问题338
13.3.2 合金铸铁材料铣削实验338
13.3.3 气缸套加工工艺优化349
13.4 内燃机典型零件高速切削研究展望351
参考文献351
第14章 汽车发动机典型构件高速加工工艺353
14.1 引言353
14.2 汽车发动机高速铣削354
14.2.1 工艺难点355
14.2.2 实验研究356
14.2.3 高速切削推荐工艺策略358
14.3 发动机缸盖的涨紧轮安装孔螺纹铣削360
14.3.1 PCD螺纹铣刀360
14.3.2 PCD螺纹铣刀切削性能评价实验363
14.3.3 PCD螺纹铣刀生产应用368
14.4 汽车发动机高速加工工艺研究展望372
参考文献373