飞机结构数字化协同设计PDF|Epub|txt|kindle电子书版本网盘下载

飞机结构数字化协同设计PDF格式电子书版下载

注意：本站所有压缩包均有解压码： 点击下载压缩包解压工具

第1章 引言1

1.1 国外飞机数字化并行协同研制的发展历程1

1.1.1 第一段历程——数字化产品定义阶段1

1.1.2 第二段历程——数字化过程管理阶段3

1.1.3 第三段历程——优势企业中心联合阶段5

1.1.4 小结10

1.1.5 波音787——MBD技术的成功应用与实践11

1.2 国内飞机数字化并行协同研制的发展状况14

1.3 数字化并行协同是飞机制造业发展的必由之路14

1.4 国内存在的主要问题16

第2章 飞机数字化研制基本体系19

2.1 飞机数字化研制基本体系构建及基本要求19

2.1.1 飞机数字化研制基本体系19

2.1.2 飞机数字化研制基本体系要素构成23

2.1.3 飞机数字化研制基本体系集成关系26

2.2 飞机数字化研制基本体系构建具体方法32

2.2.1 并行协同的数字化研制流程32

2.2.2 实现飞机全机产品数字化定义36

2.2.3 数字样机协调取代实物样机协调39

2.2.4 物理试验向功能、性能数字化仿真试验转变39

2.2.5 型号研制全过程产品数据单源管理41

2.2.6 打通数字化生产线，实现数字化制造43

2.2.7 提升数字化生产管控能力47

2.3 飞机数字化研制基本体系的保障条件与应用模式48

2.3.1 飞机设计所的“一个平台，三个中心”建设模式48

2.3.2 飞机制造厂的“两个平台，多条数字化生产线”建设模式52

2.4 飞机数字化研制基本体系的管理要求69

2.4.1 构建飞机数字化研制基本体系要实现体制和文化的变革69

2.4.2 基于对专业的深入分析基础上进行流程再造70

2.4.3 构建飞机数字化研制基本体系是“一把手”工程70

第3章 数字化设计阶段划分72

3.1 前言72

3.2 传统飞机研制程序73

3.3 飞机数字化设计流程优化的基本思路74

3.3.1 传统飞机串行研制流程的问题74

3.3.2 在飞机设计过程中引入并行工程75

3.3.3 产品数字化定义技术为并行工程有效开展提供技术可能77

3.3.4 产品数据管理技术是实施并行工程的基础77

3.3.5 协同工作平台为实施并行工程提供必要支持环境77

3.3.6 数字化功能性能仿真技术为并行工程提供技术手段78

3.4 民用飞机数字化设计阶段、流程定义78

3.4.1 民用飞数字化研制阶段划分78

3.4.2 立项论证阶段79

3.4.3 可行性论证阶段80

3.4.4 预发展阶段81

3.4.5 工程发展阶段83

3.4.6 产业化阶段85

3.5 军用飞机数字化设计阶段、流程定义86

3.5.1 军用飞机数字化研制阶段划分86

3.5.2 立项论证阶段86

3.5.3 方案设计阶段90

3.5.4 工程研制阶段98

3.5.5 设计定型阶段108

3.5.6 生产定型阶段114

3.5.7 批量生产阶段117

3.6 数字化和并行工程带来飞机研制流程的变化120

3.6.1 初步总体方案论证阶段工作内容的变化121

3.6.2 初步设计阶段工作内容的变化121

3.6.3 详细初步设计工作内容的变化124

3.6.4 详细设计（工程研制阶段）工作内容的变化124

3.6.5 数字化带来飞机研制主要工作模式的变化124

3.6.6 飞机数字化研制各阶段工作内容变化汇总128

第4章 并行协同研制主流程131

4.1 实现飞机的并行协同研制133

4.2 协同组织——IPT项目团队136

4.2.1 IPT工作目标和技术目标137

4.2.2 IPT主要工作内容138

4.2.3 组织方式139

4.2.4 IPT的工作要求143

4.2.5 IPT组织工作办公形式148

4.2.6 IPT的技术审批148

4.2.7 IPT组织的总体协调规则148

4.3 并行协同机制——产品成熟度分级定义与管理151

4.3.1 并行工作的技术风险151

4.3.2 产品数据成熟度的概念和原理153

4.3.3 产品数据成熟度分级定义规范154

4.3.4 成熟度状态的标识和管理157

4.3.5 成熟度的提升与降级规则158

4.3.6 飞机数字化研制阶段划分与产品数据成熟度定义的关系161

4.4 并行协同环境——单源产品数据管理161

4.4.1 产品数据管理方式的变革161

4.4.2 产品数据管理系统的基本应用与定制开发163

4.4.3 飞机技术状态管理系统开发165

4.4.4 产品定义数据打包168

4.4.5 产品数据管理与项目管理的集成169

4.5 数字化的设计基准的定义与管理170

4.5.1 设计基准的主要内容171

4.5.2 设计基准管理要求171

4.5.3 设计基准的发放、使用及更改171

4.6 面向制造的并行产品数字化定义173

4.6.1 面向制造简化建模的理论分析174

4.6.2 面向制造的零件数模曲面简化原则176

4.6.3 圆角、倒角、孔和螺纹的简化原则178

4.6.4 紧固件的数字化表达方法180

4.6.5 数字化预装配及干涉检查的问题处理181

4.7 数字样机构建与装配检查183

4.7.1 数字样机为核心的虚拟产品开发183

4.7.2 数字样机装配仿真中心184

4.7.3 各研制阶段数字样机基本要求185

4.7.4 详细设计阶段部件数字样机设计、建模和装配要求186

4.7.5 数字样机装配检查191

4.8 基于模型的全三维数字化设计及制造协同204

4.8.1 二维／三维混合模式向全三维数字化设计模型的转变204

4.8.2 基于模型的全三维产品数字化设计方法和设计工具205

4.8.3 全三维数字化模型信息的管理230

第5章 辅流程238

5.1 典型流程238

5.1.1 结构设计辅流程要解决的问题238

5.1.2 数字化环境为结构设计辅流程带来的新机遇239

5.1.3 典型的结构设计辅流程241

5.2 与主流程的集成242

5.2.1 在主辅流程间建立数据交换的桥梁242

5.2.2 构件及构件库243

5.2.3 典型构件属性设计245

5.2.4 构件库系统的功能、主要应用及使用范围254

5.2.5 模型统一关联257

5.2.6 小结258

5.3 数据流259

5.3.1 从主流程获取基础数据259

5.3.2 建立数据定义模板定义功能、性能仿真数据259

5.3.3 模型输出——从统一模型中获取数据260

5.3.4 数据更新260

5.3.5 小结260

5.4 数据接口261

5.4.1 主辅流程的数据交换261

5.4.2 统一数据格式——专业间数据交换标准261

5.4.3 与基础数据库和CAE应用系统的衔接263

第6章 实例264

6.1 主流程数据流264

6.1.1 某型飞机全机数字化并行协同研制264

6.1.2 产品数据成熟度分级定义与管理应用实例271

6.2 辅流程数据流282

6.2.1 专业间辅流程的数据交换282

6.2.2 专业内辅流程的数据交换287

6.2.3 典型辅流程数据流——结构方案设计287

6.3 主辅流程协同数据流289

6.3.1 主流程数据定义的扩充——构件库系统289

6.3.2 主辅流程的数据加工、定义及管理——模型统一关联系统301

6.3.3 主辅流程数据的协同——双向更新317

6.4 知识重用324

6.4.1 伴随知识的使用325

6.4.2 关于工程算法及其实现327

6.5 应用示例——基础有限元模型自动生成328

6.5.1 利用构件库建立全机方案阶段数字样机328

6.5.2 利用模型统一关联系统建立基础有限元模型332

6.5.3 模型输出332

6.5.4 其他实例——大展弦比特征332

6.5.5 小结333

第7章 发展与展望334

参考文献336